全网化商业角逐的情况下，特别当然的必属“精益管理（LP）”！“LP精益管理”是科学的经营战略，一种通过清除非增值作业提升竞争力的战略。

      了解“稻盛和夫”的朋友都知道：“经营企业就是践行‘增加销售、消减成本’的战略意图”，故而获得更多利润。精细化管理就是丰田生产方式论述的“浪费的彻底消除”，获得成本最小的内在实力。减少1%的费用要比提升1%的销售额可行的很，降低的“成本”全部“降低售价”形成市场竞争力。

      试问：怎样实现“成本最低战略”呢？尤其是TPS、LP、TMP、6σ、5S、阿米巴等众多。

      在费用里，不增值活动存在于各个角落。加工现场是诞生损耗的重要核心场。不同的资源的损耗，例如业务流程中的不合理、残次品的比率高、返工的浪费、设备等待、工序等待等等，必然使得非增值作业的概率直线上升。也就是说，只有设法减少上面讲的这些浪费才能减少成本。

      在精细化生产或TPS中，“JIT准时化”是两大支柱之一，“准时化（JIT）”就是在作业过程中，把需要的物料，在需要的时间，以需要的数量，输送给生产线旁。

      无论是丰田的丰田生产方式（TPS），还是阿米巴经营，还是LP（精益生产）5S，6σ，都是从不同角度对消减浪费的阐述，目标都是一致的。在封建社会末期，妇女一天织三尺布，而工业机器可达到千米。所以，从此老粗布再无生存空间。这是典型的总成本领先战略的案例。

      浪费到底怎么细分？很多人只看了表面上的，这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。比如，装运车辆倒车能一次性到位吗？仓库盘点了几次？停机、等待深入研究过原因吗？

      所谓的看板、可视化、标识化，都是沟通信息板，就是为消除信息交换产生的时间浪费。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”；也就是一个人能解决的，就不用两个人，这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多，让人止于学习，实际上都是一回事。

      丰田生产方式（TPS）也提出了七大浪费，还有专家归纳出8大10大浪费等，都只不过是分类的区别，没有实质的区别。

      若想完全消除非增值作业，一定要将非增值作业揉碎。阿米巴模式采用会计核算来寻找损耗，而财务科目的精细程度决定了非增值作业的“揉碎”程度。TPS丰田生产方式采用现场的“5S”等法子降低这种损耗。6σ采用“质量”一词来表达“消除浪费”这一战术，高质量即是追求完美，彻底地消除掉不增值活动。

      生产流程也是这样，尤其是生产单的改变，给予生产产生超过一半以上的浪费，怎样顺畅地调度生产流程是应该深入研究的问题，制造厂能够凭借MES软件实现生产方面的浪费的控制。也有很多公司像原辅料清单都无法践行“自働化”，这都会对原料、人员、机械的非增值作业。

      “浪费”存在于仓储里，超期、受潮、呆滞、腐蚀等的不增值活动情况，这跟“无过不及、恰到正好”的“准时化（JIT）”相距甚远。

      象采购流程就存在各种各样的不增值活动，例如反复沟通、等待收货、次品原料、层层汇报、采购超额等；这是直观的不增值活动。还有不易觉察的非增值作业，像堆垛、卸货浪费的人力、货架、叉车等都产生看得见和看不见的浪费。那些非增值作业都远离了六西格玛讲的“高质量”。

      销售过程也有很多浪费，像报价核算，很多环节制造企业仍然通过手工用计算器的方法，易算错、效率低。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      在机械设备环节也会产生不增值活动，超过一半以上的BOSS狂热TPS丰田生产方式说的“自働化”，哪怕借钱也得上“先进设备”，却核算不透生产设备的费用是否可以降低整体成本？机械设备的工人磨合、操作培训、维护保养、采购费用等问题，都会形成各种各样的非增值作业，却难以践行总成本领先战略。

      象TPS丰田生产方式、精益生产（LP)、六西格玛都有全员参与的理论。古语说一虎势单，众鸟遮日，它是众志成城的理念。因此，精益生产不能当成老板一个人的追求，绝对是全体员工的目标。需要使得每个人都有这种思想意识。主动地思考不增值活动点。丰田生产方式（TPS）通过毫不吝啬的“全员学习”来达成全员参与。创立3家世界500强企业的稻盛和夫采用阿米巴经营来践行全员参与。