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分享精益生产管理在钢板加工厂的实施方法

2006-5-23 点击:

      学习过“稻盛和夫”的老板们都清楚:“高收益经营便是践行‘提升业绩、降低成本’的战略意图”,从而获得高收益。精细化管理即是TPS讲的“7大浪费的彻底消除”,创造成本更低的实力。践行“费用最小化”要比“业绩最高化”更可行,减少的“成本”完全“降低售价”形成核心竞争力。

      品牌化严重的市场竞争,“精益生产”将会非常关键!是“总费用”领先战略。通过科学的流程改善达成“总成本”垂直产业内超越的目的。

      在精益管理、六西格玛、阿米巴等一大堆的现实下,“浪费最少战略”到底怎样抉择呢?

      当深入分析成本将能明白,浪费存在于各个环节。各种损耗来自于工作现场。不同的企业资源的非增值作业,如计划上的错误、管理上存在差错、残品的产生、返工的浪费、设备故障、人员变化等等,就会促使浪费的比率增加。那么,唯有设法消减上面讲的这些浪费就一定能消减成本。

      在LP(Lean Production的简写)或TPS中,两大支柱中有“准时化(JIT)”,所谓“准时化(JIT)”就是在加工过程中,把需要的货品,在需要的时间,以需要的数量,运送到加工线旁。

      5S推进法保证了“准时化(JIT)”的环境,改善环境有助于“准时化”,使得“JIT准时化”节节贯穿。加工现场起码不能脏、乱、差的代言人。笔者讲一下5S管理,绝大多数人都陷入数字误区,不是数字大小的问题,而是理解有误,只要愿意细分浪费,可以分到NS。好比对食物的分类一样,都可以分出很多不同的类别。就是1S,只要方方面面做到位,照样可以减少浪费。反之,就是叫10000S,也只是叶公好龙而已。

      无论是TPS丰田生产方式,阿米巴模式,还是精细化管理5S推进法,或是6Σ,确切的说每一种理论都是面对消减成本,实现总成本领先战略。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而西方的机器是千米。所以,从此老粗布再无生存空间。这是典型的总成本领先战略的案例。

      对浪费的理解不一,很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。比如,有专用的物流车吗?门口、拐角都有防撞设施吗?

      理论中的看板、可视化、标识化,都是信息接力板,就是为消除信息交换产生的时间浪费。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;一人之事,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多,让人晕头转向,只不过不同角度描述而已。

      TPS丰田生产方式也总结出来7大浪费,咨询师归纳出8大n大浪费等,都是一些人鼓吹自己高明的玄虚,都存在实质上的表象。

      若想把不增值活动完全消减,必须要“细化”损耗。阿米巴核算是阿米巴经营的手段,并把会计科目科学的的揉碎。TPS丰田生产方式通过现场的“5S”等办法降低这样的浪费。6σ采用“质量”一词来阐述“消除浪费”这一策略,所谓高质量便是追求极致,彻底地清除掉损耗。

      象采购过程也存在看得见和看不见的非增值作业,比如原料不合格、采购过量、存储损耗、供应不及时等;它是看得见的非增值作业。还存在看不见的浪费,像堆垛、卸货浪费的货架、人力、叉车等都有看得见和看不见的损耗。这些浪费都不是六西格玛阐述的“高质量”。

      “浪费”存在于仓储里,受潮、超期、腐蚀、呆滞等存在非增值作业情况,这跟“无过不及”的“JIT”距离甚远。

      制造现场中也有很多损耗情况,尤其是生产计划单的改变,给予加工造成绝大多数非增值作业,怎样合理地调度加工流程是要深入探讨的课题,企业能够凭借MES管理系统践行生产过程的非增值作业的管控。而且,也有很多生产企业就连原辅料清单都无法实现“自働化”,这都是对机械、原料、人员的浪费。

      销售方面也会产生很多环节浪费,例如报价计算,人员核算的方式还很普遍。易算错、效率低。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      人事流程也存在不增值活动,一些管理人员为了立体化职务空间,罗列了上下垂直职务,因此使组织臃肿,造成了组织之间的障碍。增加了无价值的“沟通”损耗,并且下达的消息特易误解。结果是经营者又陷于岗位“绩效考核”的泥淖而烦恼。

      在各种理论中,全员参与是重点。俚语讲三个臭皮匠顶个诸葛亮,是一种集思广益的理念。故,精益生产不仅是管理人员个人的追求,而是每一个人的追求。必须要全体员工研究精益管理经营手法,“自働化”地消减非增值作业。TPS采用毫不吝啬的“培训”来实现全员参与。

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