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分享精细化管理在不锈钢厂的导入方法

2019-3-6 点击:

      随着价格透明的到来,“精益管理(LP)”将是众多企业的首选工具!是“成本”最低战略。通过持续的改善实现“总成本”行业超越的目标。

      读过“阿米巴模式”的老板们皆知道:“高收益便是实现‘业绩最高化、成本最少化’的战略意图”,从而获得高回报。精益工厂就是TPS说的“彻底消除浪费”,创建更大的“上下差”。达成“成本最少化”要比“业绩最大化”更靠谱,降低的“费用”全部“让利客户”形成市场竞争力。

      在成本的构成之中,很多都存在浪费,特别在加工现场之中。加工过程的人机料浪费,例如计划上的不准确、管控上有不合理、残品的出现、返工的浪费、设备故障、出勤变化等等,导致生产计划频繁变更。因此,只有设法减少上面讲的那些损耗就能实现减少费用。

      在精益管理(LP)或TPS丰田生产方式之中,有“JIT准时化”一词,所谓“准时化(Just in Time)”就是在生产过程之中,把恰好的货品,在适当的时间,以需要的数量,输送给加工线旁。

      现在已经把精益理论进行了延伸,“准时化”不但应用于生产环节,而是经营的方方面面。“准时化(Just in Time)”就是恰到正好、无过不及,是对零浪费的完美追求。只能无限的靠近它,因为完美是渴望而不可及的事情。因此,精益化管理是没有终点的比赛,更不会立竿见影,只能持之以恒的去坚持,唯有这样,才能练就“筋肉坚实”的工业企业。

      5S推进法便是践行“准时化”的工具,让生产过程有利于生产,以使流程畅通无阻。在搬运东西时最差也不能不被杂物影响。当分享5S时,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,不是数字大小的问题,而是理解有误,几S只是分类颗粒度的大小而已。好比对食物的分类一样,都可以分出很多不同的类别。就是1S,只要方方面面做到位,照样可以减少浪费。如果做到不到位,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田生产方式(TPS),还是阿米巴模式,还是精益生产5S管理,六西格玛,确切的说所有理论都属于面对降低费用,目标都是一致的。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而英国的工业机器一天是1000米。所以,从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。

      对浪费的理解不一,很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。像,有专用的物流车吗?货品能真正做到先进先出吗?

      理论中的看板、可视化、标识化,是为解决传递消息而做的,就是为实现“无言交流”而设置的。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;一人之事,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词有很多,让人不知所措,只不过不同角度描述而已。

      7大浪费也被大野耐一总结出来,后学者有学者提出8大n大浪费等,都是一些人鼓弄玄虚,万变不离其宗。

      欲彻底扫除浪费,必须把损耗揉碎。稻盛和夫的手法是财务核算,并把核算科目最大限度的分解。丰田生产方式采用现场的“5S”等手段降低这种损耗。六西格玛采用“质量”一词来阐述“消除浪费”这一策略,高质量便是追求极致,完全地清除掉损耗。

      仓储方面问题就更多了,腐蚀、呆滞、超期、受潮等存在非增值作业问题,这跟“无过不及、恰到正好”的“准时化(Just in Time)”有段距离。

      在发货出库流程也会有混单、迟发、损伤等问题,也产生了非必要成本的额外增加,这都是必须解决的浪费问题。

      “不增值活动”隐匿在人力资源方面,一些BOSS面对搞升职空间,打造了众多的从属职务,因此使人浮于事,形成了彼此间的障碍。增加了“沟通”无用功,并且传达的消息特易误解。最终经营者又陷入职位“KPI考核”的泥淖而烦闷。

      像采购方面也存在各种各样的不增值活动,比如或有次品、到货等待、采购多了或少了、供应商的傲慢、采购人员吃回扣等;它是直观的损耗。还存在隐藏着的非增值作业,譬如卸货、堆垛浪费的人力、货架、叉车等都存在各种各样的浪费。那些损耗都远离了6Σ说的“高质量”。

      “不增值活动”存在于设备中,很多BOSS追求丰田生产方式阐述的“自働化”,宁愿银行借贷也得用“智能设备”,却核算不清楚机械的费用是不是会消减整体成本?设备的工人磨合、操作培训、采购费用、维护保养等问题,都会获得看得见和看不见的不增值活动,却很难达成总成本领先战略。

      像TPS丰田生产方式、LP(Lean Production的简写)、六西格玛都讲到全员参与的理论。俗话讲只要人手多,石磨挪过河,它是汇聚众人才智的策略。故,经营者绝不能将精细化生产看成个人的事情,而是每一个人的事情。有必要把精益生产理念在任何一个职员心中落地生根,“自働化”地清除浪费。丰田生产方式(TPS)采用毫不吝啬的“全员学习”来实现全员参与。

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