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分享精益生产管理在不锈钢制品公司的开展方法

2018-4-23 点击:

      读过“京瓷模式”的朋友都清楚:“企业经营便是实现‘提升销售、消减成本’的战略意图”,故而获得更多利润。IE管理就是实现“成本最小化”,创造更大的“收益成本差”。达成“成本最小化”要比“销售最大化”更简单,减少的“成本”可以“降低售价”产生竞争优势。

      当前国内的中小加工企业面对的生产成本压力,“Lean Production(精益生产)”必成为国内工厂的最佳实践!是一种竞争战略,是“成本”领先竞争战略。

      在所有费用里,成本由不可省费用和间接费用组成。尤其是加工现场里。加工现场的变数很多,像经营管控上的不合理、残品的比率高、生产返工、设备组合不合理、出勤变化等等,致使生产计划频繁变更。也就是说,只有设法降低上述讲的那些非增值作业就能实现降低费用。

      在精益生产(LP)或TPS中,两大支柱中有“JIT准时化”,所谓“准时化”就是在加工过程中,把需要的原辅料,在恰好的时间,不多不少的,输送给生产线旁。

      5S推进法保证了“准时化(JIT)”的必要条件,让生产交付过程有助于生产,进而业务节点畅通无阻。工序流转绝对不能是杂乱无章的典型。笔者聊一聊5S,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,不是数字大小的问题,而是认识的问题,只要愿意细分浪费,可以分到NS。对任何事物进行分类,都可以分出很多不同的类别。哪怕你叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。反之,无论多少个S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田生产方式(TPS),还是京瓷模式,还是LP(Lean Production的简写)5S管理,或是6Σ,实际上所有理论都是为了消减成本,目标都是一致的。在男耕女织的时代,手工织布最多1米,而英国的工业机器一天是1000米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      浪费到底怎么细分?很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。像,卸货有时间标准吗?工具能随时找到?

      譬如名词概念标识化、看板、可视化,皆是沟通信息板,就是为消除信息交换产生的时间浪费。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就不用两个人,也是精益理念的“少人化”。各种名词有很多,搞得人一头雾水,只不过不同角度描述而已。

      倘若要彻底清除非增值作业,一定要将浪费颗粒化。阿米巴模式的工具是阿米巴核算,而核算科目的精细程度体现了不增值活动的“揉碎”程度。TPS通过现场的“5S”等办法减少这种损耗。6Σ采用“质量”一词来描述“消除浪费”这一策略,高质量即是追求极致,彻底地清除掉不增值活动。

      象采购方面也存在看得见和看不见的不增值活动,譬如采购过量、原料不合格、供应不及时、存储损耗等;它是显而易见的损耗。还有看不见的非增值作业,譬如堆垛、卸货浪费的人力、货架、叉车等都有各种的不增值活动。那些浪费都远离了6σ说的“高质量”。

      “不增值活动”隐匿在销售环节,譬如销售报价,超过一半以上的加工企业依旧采用人员核算的方式,效率低、易出错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “损耗”隐匿在人事环节,一些BOSS面对拉大升职格局,策划了多层级的垂直职务,进而促使权责不明,产生了分支机构之间的障碍。提升了额外的很多无畏的“沟通”成本,同时特易对下达的内容导致不一致。最后企业负责人又陷于职务“KPI考核”的泥淖而烦闷。

      “浪费”存在于仓储里,腐蚀、受潮、呆滞、超期等很多的非增值作业情况,这根本谈不上“无过不及、恰到正好”的“JIT”。

      在生产设备方面也会产生损耗,很多BOSS热衷于丰田生产方式说的“自働化”,哪怕银行贷款也得搞“先进机械”,却核算不明白生产设备的费用是不是可以降低全局成本?设备的操作学习、购买费用、维修保养、使用磨合等问题,皆可获得看得见和看不见的浪费,却很难践行总成本领先战略。

      在六西格玛、LP(精益生产)等经营手法中,最重要的篇章的是全员参与。常言道十人十个脑,办法一大套,它是发挥集体才智的理念。因此精细化生产不光是管理人员一个人的目标,完全是全体员工的事情。有必要使得每个人都有这样的思想意识。“自働化”的去消减浪费。丰田生产方式(TPS)通过毫不吝啬的“培训员工”来实现全员参与。稻盛和夫采用阿米巴经营来实现全员参与。

      很多时候,从揉碎了的名词之中,不易形成“整体”的概念,而本末倒置。很容易致使一处很优,整体不好的现象。那么,在各个环节的浪费消减,要以整体最优为目标。扫除企业僵劲、拙劲、笨劲,从销售到最终的出货,要恰到正好、无过不及。企业可以通过ERP管理系统管理消除生产前的非增值作业,生产交付过程的非增值作业可通过MES管理系统降低。

      因此,消减浪费千万不能拘谨于书中提到的问题,书本中不会有现成的答案。切不可以生搬硬套,最后无功而返。无论应用什么理论工具,整体费用最低才是终极目标。只要是增加成本的“改善”,皆是不合理的“改善”。因为只要有“改善动作”,必然有费用投入。所以,必须评估长远价值是否大于改善支出。

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