改善浪费是加工厂兴盛的工具选项，因此“精细化管理”将会特别必须！可称为“总费用”最低企业战略。“费用”行业“领先”是生产企业的“核心目的”。

      研究过“京瓷模式”的经营者皆知道：“经营企业就是践行‘销售额最高化、费用最小化’的过程”，因此获得新利润。精益制造就是达成“成本最小化”，创造更高的“剪刀差”。达成“成本最少化”远比“销售额最高化”易实现，减少的“成本”完全可以“降低售价”创造竞争核心力。

      在管理著作不计其数的条件下，“浪费最少战略”究竟怎样消化吸收呢？

      在全部费用之中，成本由直接成本和间接成本两部分构成。加工过程是诞生非增值作业的主要场地。各种人、机、料的损耗，例如业务管控上的不合理、残品的产生、返工的浪费、设备组合不合理、出勤变化等等，也就使浪费的情况直线上升。一句话就是，唯有去消减上述提到的那些非增值作业就一定能消减成本。

      在LP精益生产或者TPS里，有“准时化（Just in Time)”一词，所谓“准时化（Just in Time)”指在生产过程中，把适当的原辅料，在恰好的时间，不多不少的，输送给生产线旁。

      现代理论中，“准时化”不但应用于生产环节，更涵盖了更多的内容。“准时化（JIT）”就是恰到正好、无过不及，这正是“中庸”思想，是对零浪费的完美追求。只能无限的靠近它，却无法接触它，因为真正完美的事物是不存在的。因此，“改善”浪费是没有终点的赛场，更不可能一蹴而就，需要的是“持之以恒”的坚持下去，如同锻炼身体一样，最终练就稻盛和夫讲的“筋肉坚实”的加工厂。

      5S保证了“JIT准时化”的必要条件，让加工过程更利于作业，使得“准时化（JIT）”畅通无阻。在搬运东西时最起码不被满地的物品影响。当分享5S时，{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等，并不是数字越大越好，而是理解有误，几S只是分类颗粒度的大小而已。好比对食物的分类一样，都可以分出很多不同的类别。就是叫它1S，只要在消减浪费上下功夫，照样可以减少浪费。如果做到不到位，就是叫10000S，也只是叶公好龙而已。

      无论是丰田生产方式（TPS），阿米巴经营，还是LP（精益生产）还是5S管理，或是6Σ，都是为了降低成本，实现总成本领先战略。在封建社会末期，手工织布最多1米，而西方的机器是千米。所以，“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      对浪费的理解不一，很多人就想到了原材料和产品的损耗，精细化远不止这些。必须精细到发丝。比如，卸货可以不重新堆码吗？能清楚工具都清清楚楚吗？

      像名词看板、标识化，都是解决沟通想出的方法，就是为消除信息交换产生的时间浪费。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速；也就是一个人能解决的，就不用两个人，也是精益理念的“少人化”。各种名词有很多，弄的人晕头转向，只不过不同角度描述而已。

      七大浪费也被大野耐一提出了，甚至还有专家提出更大数字的浪费等，都是一些人鼓吹自己高明的玄虚，没有实质的区别。

      倘若要彻底扫除浪费，必须要把不增值活动细化。京瓷模式的手段是财务核算，将浪费采用财务科目揉碎。丰田生产方式（TPS）通过现场的“5S”等手法降低这样的损耗。6Σ通过“质量”一词来解释“消除浪费”这一策略，所谓高质量即是追求完美，彻底地扫除掉不增值活动。

      “浪费”存在于仓储里，腐蚀、超期、呆滞、受潮等发生损耗点，这跟“恰到正好、无过不及”的“JIT”还远的很。

      制造现场里也存在很多环节非增值作业现象，特别是派产单的变化，给生产带来很多环节不增值活动，怎么样科学地理顺加工顺序是应该细致研究的课题，加工企业可以借助MES软件实现加工方面的不增值活动的管控。而且，也存在很多加工企业像物料计划都做不到实现“自働化”，这就是对人力、设备、物料的非增值作业。

      销售环节也有很多浪费，像客户报价，手工核算的方式还是比较普遍。易算错、效率低。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “浪费”存在于人事管理过程，一些经营者为了拉大升职空间，罗列了众多的立体职位，故而促使组织臃肿，产生了分部之间的隔阂。增加了额外的无价值的“沟通”无用功，并且内容容易上下有误。最终BOSS又左右矛盾于职位绩效考核。

      象少发、划伤、混单等情况也会出现在运输过程，也增加了很多成本，这都是要解决的非增值作业点。

      在生产设备方面也会产生非增值作业，很多老板狂热丰田生产方式阐述的“自働化”，就是借贷也得用“先进设备”，却核算不透机械设备的费用是否可以降低整体成本？生产设备的工人磨合、维护保养、采购费用、操作培训等事项，都会形成各种的浪费，进而妨碍总费用的降低。

      在6σ、精细化管理等精益理论中，全员参与是核心。古语说人多好办事，这是众志成城的战术。经营者绝切不能把精益生产当成一个人的事情，绝对是大家共同的事情。必须把精细化生产理念在每一个人员心中牢牢生根，“自働化”的去消减非增值作业。丰田生产方式（TPS）采用“培训教育”来达成全员参与。日本经营之圣稻盛和夫通过阿米巴经营来践行全员参与。

      常常，在脱离情境的知识点中，心里只有几个名词概念，而舍本逐末。很容易导致部分很优，整体很差的现象。那么，在每一个环节的浪费消减，要以全局最优为目标。扫除企业拙劲、笨劲、僵劲，一体化流程要恰到正好、无过不及。消除事前的非增值作业可以通过ERP软件系统管理，通过MES软件系统减少生产过程中的不增值活动。