微利时代的到来，“精细化生产”成为国内工业企业的最佳选择！科学的采用扫除浪费增加竞争力的经营战略。采用持续的经营活动践行“总成本”同类企业领先的目的。

      研究过“阿米巴经营”的企业都知道：“经营企业便是达成‘销售额最高化、费用最少化’的过程”，进而获得更多收益。精益管理即是TPS讲到的“彻底消除浪费”，创建更大的“上下差”。“消减成本”比“增加销售”可行的多，“更低价格”便是竞争核心力。

      那，怎么达成“成本领先战略”呢？特别是管理理论汗牛充栋。

      在成本中，非增值作业处处皆有。各样非增值作业来自于生产过程。生产过程的人机料浪费，其中有管理上存在疏漏、残次品的出现、返工的浪费、设备等待、人员变化等等，致使派产单变更频繁。因此，只有想办法消减上面讲的那些不增值活动就一定能消减费用。

      在精细化管理或丰田生产方式里，有“准时化（Just in Time)”一词，所谓“准时化”就是在加工过程中，将恰好的货品，在需要的时间，不多不少的，输送给加工线旁。

      如今精益思想得以发展，“准时化”已经延伸出生产环节，而将理论应用的更广泛，“JIT准时化”就是恰到正好、无过不及，是一种对“完美”的极致追求。而这种追求又是无止境的，只能无限的靠近它，因为完美是渴望而不可及的事情。所以，“改善活动”永无终点，更不可能一蹴而就，只能持之以恒的去坚持，才能练就“筋肉坚实”的加工企业。

      5S便是实现“准时化（Just in Time)”的工具，让生产过程有利于生产，使得“准时化（JIT）”节节贯穿。起码在车间行走时不被杂物绊倒。笔者闲聊一下5S管理，{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等，并不是数字越大越好，而是理解有误，几S只是对内容的归类而已。对任何事物进行分类，都可以分出很多不同的类别。哪怕你叫它1S，只要方方面面做到位，照样可以减少浪费。反之，无论多少个S，也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是TPS丰田生产方式，稻盛和夫，还是精细化管理5S推进法，6Σ，都是为了降低成本，实现总成本领先战略。在男耕女织的时代，手工织布最多1米，而西方的机器是千米。所以，“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      浪费到底怎么细分？很多人就想到了原材料和产品的损耗，精细化远不止这些。要如抽丝般去发现它。譬如，卸货可以不重新堆码吗？门口、拐角都有防撞设施吗？

      譬如名词概念标识化、可视化、看板，实际上都存在信息交流板，一切都为信息高效传递。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”；一人之事，就绝不用两人参与，也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多，弄的人云里雾里，实际上都是一回事。

      七大浪费也被大野耐一总结出来，咨询师提出n大浪费等，只是吸引眼球的噱头而已，并没有本质的区别。

      浪费想消除彻底，需从细处入手。阿米巴模式的办法是财务核算，将损耗采用核算科目细化。TPS丰田生产方式采用现场的“5S”等办法降低这种浪费。6Σ通过“质量”一词来表达“消除浪费”这一理念，高质量便是追求完美，完全地消减掉损耗。

      像采购流程就存在各种的损耗，例如存储损耗、供应不及时、采购过量、原料不合格等；是一种显而易见的不增值活动。还有看不见的损耗，比如卸货、堆垛浪费的人力、叉车、货架等都有各种的损耗。那些损耗都不是6σ阐述的“高质量”。

      销售方面也存在绝大多数非增值作业，例如报价核算，手工核算的方式还很多。容易出错、效率低下。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “浪费”存在于仓储里，腐蚀、呆滞、超期、受潮等的非增值作业点，这跟“无过不及”的“JIT”还远的很。

      象迟发、划伤、错发等问题也常见在运输流程，也产生了额外的成本的额外增加，这都是要解决的不增值活动情况。

      人事环节也会产生非增值作业，有些管理人员为了搞升职格局，打造了很多的立体职位，进而使人浮于事，造成了分支机构之间的藩篱。提升了额外的很多无畏的“沟通”无用功，并且特易对下达的信息致使曲解。结果是BOSS又自陷职务“KPI考核”的泥潭而苦恼。

      Lean Production（精益生产）、TPS丰田生产方式里重要篇章的是全员参与。俗话讲人多力量大，这是集思广益的战术。精细化生产不仅是老板个人的事情，完全是大家共同的追求。必须把精细化生产理论在每个员工心中生根发芽，“自働化”地扫除不增值活动。

      往往，在揉碎了的知识点中，很容易一概而论，而没注意整体的问题。很容易致使部分很好，全局很差的现象。在各个过程的浪费消减，必须要遵循全局最优。也就是形成“企业整劲”，一体化流程要贯穿始终、无过不及。生产企业可通过ERP系统管理消除生产前的损耗，采用MES系统消除交付过程中的的浪费。