在理论学术一大堆的情况下，“成本最低战略”又该如何抉择呢？

      “京瓷模式”的管理哲学阐述讲：“高收益便是践行‘销售最大化、成本最少化’的过程”，更高利润进而被获得。精益制造就是丰田生产方式论述的“消除7大浪费”，创造成本更低的实力。“降低费用”远比“提升业绩”有把握的很，消减的“成本”全部“让利顾客”获得竞争力。

      当今国内的中小微加工厂面临严重的生产成本压力，“精益管理”将会非常必须！它是一种经营战略，一种通过消减损耗提高实力的战略。采用持续的改善践行“成本”同类企业超越的目的。

      在费用的组成里，损耗占据了很大的构成比。尤其是作业现场里。存在各样非增值作业，如评估上的错误、管理上存在疏漏、次品的产生、返工、设备组合不合理、人员等待等等，导致生产计划单频繁变更。因此，唯有想办法减少上述讲的那些非增值作业就一定能减少费用。

      在LP精益管理或丰田生产方式之中，有“准时化（JIT）”一词，“JIT准时化”就是在生产过程里，把需要的物料，在需要的时间，以适当的数量，送到加工线旁。

      如今精益思想得以发展，“准时化（Just in Time)”不仅限于加工过程里，而是运营的各个角落。“准时化（JIT）”就是恰到正好、无过不及，这正是“中庸”思想，是一种完美的理想。而这种追求又是无止境的，只能去努力地实现无限的接近它，因为完美是渴望而不可及的事情。所以，“改善活动”永无终点，更不可能一蹴而就，需要的是“持之以恒”的坚持下去，最终练就稻盛和夫讲的“筋肉坚实”的加工业。

      无论是大野耐一的TPS丰田生产方式，稻盛和夫，还是美国人的Lean Production（精益生产），5S，或是6σ，都是从不同角度对消减浪费的阐述，实现总成本领先战略。在封建社会末期，手工织布最多1米，而西方的机器是千米。所以，洋布让老粗布无立锥之地。这是典型的总成本领先战略的案例。

      一谈到浪费，很多人只看了表面上的，精细化远不止这些。要如抽丝般去发现它。像，装运车辆倒车能一次性到位吗？所有物品都有定位标识吗？

      譬如名词概念标识化、可视化、看板，都是信息交流板，一切都为信息高效传递。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”；一人之事，就不用两个人，也是精益理念的“少人化”。很多的名词概念，搞得人一头雾水，实际上都是一回事。

      TPS丰田生产方式也提出了7大浪费，有专家提出8大浪费10大浪费，都是沽名钓誉者所为，并无实质的差异。

      想把损耗彻底消除，一定要把浪费细化。阿米巴核算是稻盛和夫的手法，并将会计科目科学的的分解。丰田生产方式采用现场的“5S”等法子消减这样的浪费。六西格玛通过“质量”一词来解释“消除浪费”这一理念，所谓高质量即是追求极致，完全地清除掉浪费。

      “不增值活动”存在于机械里，很多BOSS热衷于丰田生产方式说的“自働化”，哪怕贷款也得用“智能设备”，却评估不明白生产设备的费用能否降低整体成本？设备的维护保养、采购费用、工人磨合、操作培训等事项，皆可产生各种的非增值作业，却不易达成总成本领先战略。

      制造现场里也存在超过一半以上的浪费情况，特别是生产单的变化，给生产产生很多环节损耗，怎么合理地规划加工流程是应该深入分析的课题，公司能够凭借MES管理系统践行生产方面的浪费的管控。而且，也存在很多制造企业像物料清单都做不到达成“自働化”，这都会对人员、机械、原料的不增值活动。

      仓储方面问题就更多了，腐蚀、呆滞、受潮、超期等很多的不增值活动情况，这跟“无过不及、恰到正好”的“JIT准时化”还远的很。

      销售环节也存在很多环节损耗，譬如订单报价，超过一半以上的生产企业仍旧使用手工用计算器的方式，易出错、效率低。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      像漏发、损伤、误发等情况也常见在出库流程，也造成了额外的成本的额外增加，这都是要解决的损耗点。

      在六西格玛、精益工厂等经营手法之中，都有全员参与。古语说众人拾柴火焰高，它是齐心协力的策略。故管理人员绝切勿将精细化生产看成一个人的追求，绝对是大家共同的追求。必须把精益管理理论镶入每个人员的脑海里，“自働化”地消减不增值活动。丰田生产方式通过“培训”来达成全员参与。稻盛和夫采用阿米巴经营来达成全员参与。

      一般，从支离破碎的知识点里，很容易以管窥天，而本末倒置。很容易致使一处良好，全局不理想的问题。因此，在每个流程的改善，必须要遵循全局最优。扫除企业拙劲，一体化流程要贯穿始终、无过不及。加工业可以采用ERP软件系统协助消减计划上的损耗，通过MES系统减少生产中的非增值作业。