那么，怎样达成“成本最低战略”呢？特别是管理论述汗牛充栋。

      全网化商业角逐的现状下，“精益管理（LP）”成为众多企业的最佳选择！一种采用消除不增值活动提升竞争力的经营战略。“成本”行业“最低”是加工企业的“直接目的”。

      “阿米巴模式”的经营手法中讲：“高收益经营便是践行‘业绩最大化、成本最少化’的战略意图”，高回报从而被获得。IE管理便是TPS丰田生产方式讲的“对浪费进行彻底消除”，获得低成本的竞争力。消减1%的成本比提高1%的业绩要容易的很，“低价战略”便是商业竞争力。

      在各成本之中，成本由必须费用和非必须浪费两种组成。加工过程是产生非增值作业的主要核心场。生产现场的人机料浪费，譬如战略上的不准确、管理上有疏漏、残次品的比率高、物料的浪费、设备等待、工序等待等等，也就让浪费的情况直线上升。那么，只有想方设法减少上述提到的那些损耗就能减少成本。

      在Lean Production（精益生产）或者丰田生产方式里，有“JIT”一词，所谓“准时化”指在加工过程之中，将需要的货品，在恰好的时间，不多不少的，送到生产线旁。

      无论是TPS丰田生产方式，还是京瓷模式，还是美国的LP精益管理，5S推进法，或是六西格玛，实际上所有理论都属于面对消减费用，目标都是一致的。在男耕女织的时代，手工织布最多1米，而工业机器可达到千米。所以，洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      一谈到浪费，很多人只看到看得见的，这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。譬如，装运车辆倒车能一次性到位吗？所有物品都有定位标识吗？

      理论中的可视化，都是信息接力板，一切都为信息高效传递。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴；也就是一个人能解决的，就绝不用两人参与，也是精益理念的“少人化”。很多的名词概念，搞得人不知所措，实际上都是一回事。

      不增值活动倘若要消减完全，必须把非增值作业分解。京瓷模式通过会计核算来寻找非增值作业，并将会计科目科学的的颗粒化。TPS丰田生产方式采用现场的“5S”等手段降低这种损耗。6Σ采用“质量”一词来描述“消除浪费”这一战术，所谓高质量就是追求完美，完全地消减掉损耗。

      “损耗”存在于采购方面，譬如供应不及时、原料不合格、采购过量、存储损耗等；它是显而易见的非增值作业。还有隐藏着的浪费，例如堆垛、卸货浪费的人力、货架、叉车等都存在看得见和看不见的损耗。那些非增值作业都不是6Σ阐述的“高质量”。

      人事流程也会产生浪费，有些老板面对搞升职空间，策划了很多的立体岗位，以使使得权责不明，产生了分支机构之间的藩篱。提高了很多无益的“沟通”浪费，并且特易对传达的消息致使误解。最后BOSS又自陷职务“绩效考核”的泥淖而苦恼。

      生产过程之中也存在很多环节损耗情况，特别是生产单的变更，给予加工造成很多不增值活动，怎么样高效地规划加工顺序是必须要深入探讨的论题，工业企业可以凭借MES管理系统实现加工方面的非增值作业的管控。而且，也存在很多环节加工企业连物料清单都做不到践行“自働化”，这都会对人力、物料、设备的非增值作业。

      “不增值活动”隐匿在销售流程，例如报价核算，人员用计算器的方式还很普遍。容易出错、效率低下。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “浪费”存在于仓储里，呆滞、腐蚀、受潮、超期等发生浪费情况，这根本算不上“恰到正好”的“准时化（JIT）”。

      象少发、磕碰损伤、错发等问题也会发生在发货过程，也产生了无畏的成本的增加，这都是必须解决的不增值活动情况。

      在精益工厂、六西格玛、丰田生产方式（TPS）等理念之中，全员参与是重要篇章。古语讲轻霜冻死单根草，狂风难毁万木林，这是实践团队智谋的理念。故精益管理不光是企业负责人一个人的追求，绝对是每一个人几乎都要参与的追求。有必要把精益管理理论装进每一个职员的头脑里，主动地去寻找不增值活动点。TPS丰田生产方式采用“全员学习”来实现全员参与。