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分享精细化管理在钢板深加工公司的开展方法

2019-6-9 点击:

      “阿米巴模式”的管理哲学总结讲:“高收益即是实现‘提高业绩、降低成本’的企业目标”,故而产生更高收益。精细化管理便是实现“费用最小化”,形成更大的“收益成本差”。“降低成本”比“提高销售”有把握的多,“降低售价”即是商业竞争力。

      随着微利时期的到来,特别重要的定是“精益管理”!属于“总成本”最低企业战略。“费用”行业“超越”是工业企业的“最终战略”。

      那么,怎么践行“成本最低战略”呢?尤其是管理理论不计其数。

      分解成本就能明白,费用由直接成本和非必须浪费两块构成。不同的非增值作业诞生于加工过程。加工过程的人机料浪费,比如管理上有不合理、不合格品的出现、生产返工、设备等待、工序等待等等,就会使不增值活动的概率增加。那么,唯有想办法降低上面讲的这些不增值活动就能降低费用。

      在TPS丰田生产方式或者LP精益生产之中,两大支柱中有“JIT”,所谓“JIT准时化”就是在加工过程之中,把适当的货品,在需要的时间,不多不少的,运送到加工线旁。

      “准时化(Just in Time)”又采用5S推进法保证生产交付过程,确保环境更助于“JIT”,让“准时化(Just in Time)”通行无阻。在车间行走时最起码不被杂物绊倒。当讲到5S推进法时,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,不是数字大小的问题,而是认识的问题,几S只是对内容的归类而已。好比对食物的分类一样,以不同的标准可以分出很多类别来。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。反之,无论多少个S,也只是叶公好龙而已。

      无论是日本的丰田生产方式,还是稻盛和夫,还是精益管理(LP)还是5S推进法,还是六西格玛,实际上每一种理论都存在面对降低成本,实现总成本领先战略。在封建社会末期,纺车一天至多织布1米,而工业机器可达到千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这就是“总成本领先战略”。

      一谈到浪费,很多人只看了表面上的,这都算不上精细化。要如抽丝般去发现它。譬如,卸货有时间标准吗?货品能真正做到先进先出吗?

      所谓的看板、标识化,本质上都存在信息接力板,就是为实现“无言交流”而设置的。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。很多的名词概念,弄的人不知所措,实际上都是一回事。

      7大浪费也被日本归纳出,还有人提出n大浪费等,都是玩的文字游戏而已,并没有质的差异。

      非增值作业如果想消减彻底,必须“颗粒化”非增值作业。会计核算是阿米巴模式的法子,而核算科目的精细程度决定了浪费的“揉碎”等级。TPS通过现场的“5S”等法子消除这样的浪费。六西格玛通过“质量”一词来表达“消除浪费”这一理念,所谓高质量就是追求极致,彻底地扫除掉不增值活动。

      “不增值活动”隐匿在采购环节,像采购过量、原料不合格、存储损耗、供应不及时等;这是看得见的损耗。还有着隐藏着的浪费,比如卸货、堆垛浪费的叉车、货架、人力等都会形成各种的不增值活动。那些浪费都远离了6σ说的“高质量”。

      “浪费”存在于仓储里,受潮、腐蚀、呆滞、超期等严峻的非增值作业问题,这跟“无过不及”的“准时化”还远的很。

      “不增值活动”隐匿在销售过程,例如订单报价,手工计算的方式还是比较常见。反复计算、易出差错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      像多发、磕碰、错发等点也会出现在出货方面,也提高了非必要成本,这都是要解决的浪费问题。

      “损耗”隐匿在机械中,绝大多数经营者狂热丰田生产方式(TPS)讲的“自働化”,宁愿借钱也得上“先进机械”,却评估不明白生产设备的费用是不是会减少全局成本?生产机械的保养维修、使用培训、采购金额、操作磨合等问题,皆可创造各种的浪费,以使不利于费用的消减。

      各种管理哲学全员参与是核心。俗话说众人拾柴火焰高,是一种实践集体才智的策略。所以经营者绝千万不能将精益管理当成一个人的事情,而是每一个人的事情。有必要让任何一个人都要有这样的思想。“自働化”的去消减浪费。

      一般,从揉碎了的概念里,映入脑海的只有斑斑点点,而忘记了全局的最优。特别容易导致局部很好,全局不理想的现象。那么,在各个过程的改善,要以整体最优为目标。也就是创造“企业合力”,流程一体化要无过不及、恰到正好。降低事前的不增值活动可采用ERP管理系统管控,生产过程中的非增值作业可通过MES管理软件减少。

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