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分享精益生产在钢材企业的应用方法

2008-4-16 点击:

      在管理书籍汗牛充栋的条件下,“浪费最少战略”又该怎么采用实施呢?

      微利时期的来临,“LP精益生产”必成为很多加工厂的最佳实践!科学的通过消除非增值作业增加内在实力的竞争战略。通过持久的流程改善实现“费用”同类企业领先的战略。

      “阿米巴经营”的理念总结说:“企业经营手法即是实现‘业绩最大化、成本最小化’的战略意图”,更高利润以使被产生。精益工厂即是践行“成本最少化”,获得成本更小的内在实力。消减1%的成本要比提升1%的业绩靠谱的多,消减的“费用”全部“让利客户”创造市场竞争力。

      颗粒化费用将能看到,超过一半以上的都存在浪费,各样不增值活动出现在加工过程。工序流转的人机料浪费,如管理上存在不畅通、不合格品的出现、搬运磕碰、设备等待、出勤变化等等,必然使损耗的比率指数增长。也就是说,只有去降低上面讲的那些浪费就能实现降低成本。

      在精益工厂或TPS丰田生产方式中,有“JIT准时化”的理论,“准时化(JIT)”就是在加工过程中,把恰好的物料,在需要的时间,不多不少的,送到生产线旁。

      5S推进法又是践行“准时化”的工具,保证环境有利于“准时化”,促使“准时化”通行无阻。最起码在车间行走时不被满地的物品阻碍。顺便闲聊一下5S,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,并不是数字越大越好,而是压根没搞清楚什么是5S,只要愿意细分浪费,可以分到NS。对任何事物进行分类,以不同的标准可以分出很多类别来。就是叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以减少浪费。反之,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田生产方式,还是阿米巴模式,还是LP精益生产5S推进法,或是6Σ,都是从不同角度对消减浪费的阐述,目标都是一致的。在封建社会末期,纺车一天至多织布1米,而工业机器可达到千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      对浪费的理解不一,很多人只看到看得见的,这都算不上精细化。必须精细到发丝。像,收纳箱按使用频率摆放了吗?供应商能保证100%的品质吗?

      像名词看板、可视化、标识化,都是解决信息沟通而做的,就是为实现“无言交流”而设置的。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;一人之事,就不用两个人,这其实也是“少人化”。很多的名词概念,弄的人晕头转向,只不过不同角度描述而已。

      欲将不增值活动完全扫除,一定要把浪费颗粒化。稻盛和夫的办法是会计核算,把浪费采用财务科目颗粒化。丰田生产方式通过现场的“5S”等办法消除这种浪费。6Σ采用“质量”一词来表达“消除浪费”这一战术,所谓高质量就是追求极致,彻底地扫除掉非增值作业。

      “非增值作业”存在于采购环节,像存储损耗、供应不及时、原料不合格、采购过量等;它是显而易见的非增值作业。还存在隐藏着的损耗,譬如堆垛、卸货浪费的人力、货架、叉车等都产生各种各样的损耗。这些非增值作业都远离了6Σ讲的“高质量”。

      “损耗”隐匿在生产设备中,超过一半以上的经营者狂热丰田生产方式讲的“自働化”,哪怕贷款也得用“高科技”,却评估不清生产设备的费用能否消减全局成本?生产机械的维修保养、操作学习、购买费用、使用磨合等问题,都会形成看得见和看不见的浪费,却不易实现总成本领先战略。

      “浪费”隐匿在销售方面,比如销售报价,很多环节加工业仍旧通过手工核算的方式,容易出错、效率低下。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      仓储方面问题就更多了,受潮、呆滞、超期、腐蚀等严重的损耗问题,这跟“恰到正好”的“准时化”相距甚远。

      象少发、磕碰损伤、错发等情况也会发生在出库流程,也产生了额外的成本的额外增加,这都是要解决的不增值活动点。

      在精益管理、六西格玛、TPS等管理哲学里,都有全员参与。俗话说一人踏不倒地上草,众人踩出阳关道,它是群策群力的战术。故,老板绝切勿把精益管理看成个人的追求,而是全体员工的追求。必须让任何一个职员都有这样的思维。主动地思考非增值作业点。丰田生产方式(TPS)采用“全员学习”来达成全员参与。稻盛和夫则采用“哲学教育”和阿米巴经营来达成全员参与。

      常常,从支离破碎的论点中,只记住了个别词语,而舍本逐末。很容易导致一处合理,全局不好的现象。在每个流程的改善,要以整体最优为目标。也就是创建“企业合力”,各环节的衔接,要节节跟进、无过不及。消减生产前的浪费可通过ERP系统管理,交付过程中的的损耗可以通过MES管理系统消减。

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