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分享5S管理在钢板加工行业的开展方法

2009-5-12 点击:

      在管理流派一大堆的情况下,“浪费最少战略”又该怎么选择呢?

      多竞品严重的市场角逐,“精益生产”是很多加工业的最佳选择!一种采用清除损耗提高竞争力的战略。通过持续的活动达成“总费用”同类企业领先的目标。

      “阿米巴模式”的理论中讲:“高收益即是达成‘提升销售、降低成本’的过程”,更高收益以使被创造。精细化管理即是丰田生产方式(TPS)阐述的“7大浪费的彻底消除”,获得成本更小的内在实力。达成“费用最少化”比“业绩最高化”更有把握,“低价战略”就是绝对竞争力。

      深入研究成本组成就会看到,成本由必须费用和间接费用2部分构成。各样浪费来自于生产现场。各样资源的浪费,其中有流程中有差错、次品的出现、返工的浪费、设备组合不合理、工序等待等等,就会促使浪费的概率指数增长。总结起来讲,只有努力降低上面的那些非增值作业就能降低成本。

      在TPS或者精细化生产中,两大支柱中有“JIT”,所谓“JIT”就是在生产过程中,把恰好的原辅料,在适当的时间,不多不少的,输送给加工线旁。

      无论是丰田的TPS丰田生产方式,阿米巴模式,还是美国人的Lean Production(精益生产),5S推进法,或是六西格玛,都是为了降低成本,实现总成本领先战略。在封建社会末期,纺车一天至多织布1米,而英国的工业机器一天是1000米。所以,洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      对浪费的理解不一,很多人只看了表面上的,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。例如,卸货可以不重新堆码吗?门口、拐角都有防撞设施吗?

      像名词看板,都是信息传递板,一切都为信息高效传递。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多,让人不知所措,实际上都是一回事。

      7大浪费也被大野耐一总结出来,甚至企业家总结出8大10大浪费等,都只不过是分类的区别,并无质的差异。

      如果要把不增值活动完全消除,必须把不增值活动细化。财务核算是京瓷模式的法子,并将会计科目科学的的颗粒化。TPS丰田生产方式通过现场的“5S”等法子消除这种不增值活动。6Σ通过“质量”一词来解释“消除浪费”这一策略,高质量即是追求完美,彻底地扫除掉损耗。

      象采购流程就有各种的损耗,例如原料不合格、采购过量、供应不及时、存储损耗等;是一种看得见的非增值作业。还存在看不见的损耗,像卸货、堆垛浪费的人力、叉车、货架等都会形成各种的浪费。那些浪费都远离了6σ讲的“高质量”。

      仓储方面问题就更多了,呆滞、腐蚀、受潮、超期等的浪费点,这就谈不上“恰到正好”的“准时化(Just in Time)”。

      “非增值作业”隐匿在加工现场,特别是生产单的变更,给予加工造成很多非增值作业,如何合理地调度生产流程是要细致分析的论题,工厂可以借助MES管理系统实现加工流程的损耗的控制。而且,也有超过一半以上的公司就连原辅料清单都无法实现“自働化”,这就是对设备、人力、物料的非增值作业。

      “浪费”隐匿在人事管理过程,某些经营者为了拉大升职空间,设置了多层级的立体职务,进而促使组织臃肿,形成了组织间的障碍。提高了无价值的“沟通”无用功,同时传递的内容特易曲解。最后企业负责人又自陷职务“绩效考核”的泥潭而烦恼。

      在生产机械方面也存在损耗,很多BOSS狂热TPS丰田生产方式阐述的“自働化”,宁愿银行贷款也必须上“高科技”,却评估不清生产设备的费用是否会消减全局成本?生产设备的使用磨合、操作学习、购买费用、维修保养等事项,皆可产生看得见和看不见的非增值作业,却很难践行总成本领先战略。

      在6σ、精益管理(LP)等精益理论之中,全员参与是重点。俚语说人多力量大,它是发挥集体智慧的理念。要充分认识到,精益管理不光是管理人员一个人的追求,完全是每一个人都需要参与的追求。有必要将精益生产理论镶入任何一个职工的头脑里,主观能动地寻找损耗点。TPS丰田生产方式采用“培训”来践行全员参与。

      所以,消减浪费切勿寄希望于书籍中提到的案例,尽信书不如无书。切不可盲目模仿,只做了形象工程。无论采用什么管理理论,必须以整体成本最低为目标。只要是额外增加费用的“改善”,皆是不合理的“改善”。因为只要有“改善动作”,必然有投入费用。必须评估整体收益和改善投入的大小。

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