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分享精益生产管理在钢板加工企业的导入方法

2019-10-12 点击:

      当今国内的中小制造业面对严峻的订单成本压力,“精益生产”是很多公司的优秀工具!是科学的经营战略,科学的采用扫除损耗提升实力的战略。

      “阿米巴经营”的理念讲道:“卓越经营便是达成‘提升业绩、消减费用’的过程”,更高收益故而被获得。精益制造便是达成“成本最小化”,形成更高的“上下差”。“消减成本”远比“增加业绩”靠谱的很,“降低售价”便是竞争力。

      试问:怎么样达成“成本最低战略”呢?尤其是精益观点一大堆。

      在成本的构成里,费用由不可省费用和间接成本2块组成。尤其是生产交付过程中。涉及不同的非增值作业,譬如业务管理上的不畅通、不合格品的产生、返工的浪费、设备等待、出勤变化等等,致使加工单变更频繁。换句话来讲,唯有设法降低上面讲的那些浪费才能降低费用。

      在精益生产或者丰田生产方式之中,两大支柱中有“JIT准时化”,所谓“准时化(Just in Time)”就是在加工过程中,将恰好的原辅料,在恰好的时间,以需要的数量,运送到生产线旁。

      无论是TPS丰田生产方式,还是阿米巴模式,还是欧美的LP(精益生产),5S管理,6Σ,都是从不同角度对消减浪费的阐述,目标都是一致的。在男耕女织的时代,妇女一天织三尺布,而西方的机器是千米。所以,洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      怎么样才是细化浪费?很多人只看了表面上的,精细化远不止这些。必须精细到发丝。譬如,卸货可以不重新堆码吗?所有物品都有定位标识吗?

      比如概念看板、可视化,都是解决传递消息想出的方法,就是为消除信息交换产生的时间浪费。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多,让人不知所措,只不过不同角度描述而已。

      如果要完全消除非增值作业,必须“细化”非增值作业。阿米巴模式通过阿米巴核算来发现浪费,将浪费通过财务科目分解。丰田生产方式采用现场的“5S”等手段降低这样的浪费。6Σ采用“质量”一词来解释“消除浪费”这一战术,所谓高质量便是追求极致,完全地消减掉损耗。

      仓储方面问题就更多了,腐蚀、受潮、超期、呆滞等严峻的非增值作业问题,这完全谈不上“无过不及”的“JIT”。

      销售流程也会产生超过一半以上的损耗,像报价计算,人员核算的方式还是比较多。效率低、易算错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      生产环节同样如此,尤其是生产计划的改变,给予加工造成超过一半以上的非增值作业,怎么样高效地规划生产次序是必须要细致研究的论题,公司可以凭借MES软件系统践行加工环节的不增值活动的管控。而且,也存在绝大多数加工厂像原辅料计划都不能践行“自働化”,这都是对原料、机械、人员的非增值作业。

      像少发、划伤、发错等问题也会出现在发货出库过程,也提升了额外的额外的成本,这都是要解决的浪费点。

      “不增值活动”存在于机械设备之中,绝大多数老板热衷于丰田生产方式说的“自働化”,哪怕借贷也得搞“智能设备”,却评估不明白生产机械的费用是否会降低全局成本?机械的维修保养、操作学习、使用磨合、购买费用等事项,都会产生各种的不增值活动,却不易践行总成本领先战略。

      精益生产、TPS里都讲到全员参与。俗话讲一人一根绳,刹腰挡西风,它是汇聚团队智谋的理念。所以管理人员绝不能将精益管理看成独自的目标,而是每一个人的追求。需要将精益管理精益理论渗进任何一个职工的心里,自主地思考不增值活动点。

      绝大多数时候,从揉碎了的知识点之中,很容易断章取义,而忽略了整体的问题。特别容易致使一处很好,全局不好的情况出现。那么,在各个方面的改善,要以整体最优为目标。扫除企业拙劲、笨劲、僵劲,从销售到最终的出货,要无过不及、恰到正好。消减事前的损耗可通过ERP系统管理,通过MES管理软件消除生产中的不增值活动。

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