当今国内的中小制造业面对严峻的订单成本压力，“精益生产”是很多公司的优秀工具！是科学的经营战略，科学的采用扫除损耗提升实力的战略。

      “阿米巴经营”的理念讲道：“卓越经营便是达成‘提升业绩、消减费用’的过程”，更高收益故而被获得。精益制造便是达成“成本最小化”，形成更高的“上下差”。“消减成本”远比“增加业绩”靠谱的很，“降低售价”便是竞争力。

      试问：怎么样达成“成本最低战略”呢？尤其是精益观点一大堆。

      在成本的构成里，费用由不可省费用和间接成本2块组成。尤其是生产交付过程中。涉及不同的非增值作业，譬如业务管理上的不畅通、不合格品的产生、返工的浪费、设备等待、出勤变化等等，致使加工单变更频繁。换句话来讲，唯有设法降低上面讲的那些浪费才能降低费用。

      在精益生产或者丰田生产方式之中，两大支柱中有“JIT准时化”，所谓“准时化（Just in Time)”就是在加工过程中，将恰好的原辅料，在恰好的时间，以需要的数量，运送到生产线旁。

      无论是TPS丰田生产方式，还是阿米巴模式，还是欧美的LP（精益生产），5S管理，6Σ，都是从不同角度对消减浪费的阐述，目标都是一致的。在男耕女织的时代，妇女一天织三尺布，而西方的机器是千米。所以，洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      怎么样才是细化浪费？很多人只看了表面上的，精细化远不止这些。必须精细到发丝。譬如，卸货可以不重新堆码吗？所有物品都有定位标识吗？

      比如概念看板、可视化，都是解决传递消息想出的方法，就是为消除信息交换产生的时间浪费。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴；也就是一个人能解决的，就绝不用两人参与，这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多，让人不知所措，只不过不同角度描述而已。

      如果要完全消除非增值作业，必须“细化”非增值作业。阿米巴模式通过阿米巴核算来发现浪费，将浪费通过财务科目分解。丰田生产方式采用现场的“5S”等手段降低这样的浪费。6Σ采用“质量”一词来解释“消除浪费”这一战术，所谓高质量便是追求极致，完全地消减掉损耗。

      仓储方面问题就更多了，腐蚀、受潮、超期、呆滞等严峻的非增值作业问题，这完全谈不上“无过不及”的“JIT”。

      销售流程也会产生超过一半以上的损耗，像报价计算，人员核算的方式还是比较多。效率低、易算错。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      生产环节同样如此，尤其是生产计划的改变，给予加工造成超过一半以上的非增值作业，怎么样高效地规划生产次序是必须要细致研究的论题，公司可以凭借MES软件系统践行加工环节的不增值活动的管控。而且，也存在绝大多数加工厂像原辅料计划都不能践行“自働化”，这都是对原料、机械、人员的非增值作业。

      像少发、划伤、发错等问题也会出现在发货出库过程，也提升了额外的额外的成本，这都是要解决的浪费点。

      “不增值活动”存在于机械设备之中，绝大多数老板热衷于丰田生产方式说的“自働化”，哪怕借贷也得搞“智能设备”，却评估不明白生产机械的费用是否会降低全局成本？机械的维修保养、操作学习、使用磨合、购买费用等事项，都会产生各种的不增值活动，却不易践行总成本领先战略。

      精益生产、TPS里都讲到全员参与。俗话讲一人一根绳，刹腰挡西风，它是汇聚团队智谋的理念。所以管理人员绝不能将精益管理看成独自的目标，而是每一个人的追求。需要将精益管理精益理论渗进任何一个职工的心里，自主地思考不增值活动点。

      绝大多数时候，从揉碎了的知识点之中，很容易断章取义，而忽略了整体的问题。特别容易致使一处很好，全局不好的情况出现。那么，在各个方面的改善，要以整体最优为目标。扫除企业拙劲、笨劲、僵劲，从销售到最终的出货，要无过不及、恰到正好。消减事前的损耗可通过ERP系统管理，通过MES管理软件消除生产中的不增值活动。