锅具企业怎么样5S管理?

懂“京瓷模式”的经营人都知道:“经营的真谛就是践行‘业绩最高化、成本最小化’的企业目标”,更高利润进而被获得。精细化管理便是丰田生产方式阐述的“7大浪费的彻底消除”,形成更大的“上下差”。达成“成本最小化”要比“销售额最高化”易达成,减少的“成本”完全“让利客户”产生核心竞争力。
加工业欲成长,那么“精益生产(LP)”会特别当然!“LP(精益生产)”是科学的战略,一种通过消减损耗提升实力的竞争战略。“费用”行业“领先”是公司的“终极战略”。
令人头疼的各种各样的精益观点,制造厂究竟怎么为己所用呢?
当我们深入探讨费用将会得出结论,很多环节都是损耗,各样浪费产生于生产现场。各种人机料的损耗,例如评估上的偏差、事务管控上的不合理、残品的比率高、返工的浪费、设备故障、人员变化等等,导致生产单变数增加。一句话就是,唯有去减少上述提到的这些不增值活动才能减少费用。
在丰田生产方式或者Lean Production(精益生产)之中,两大支柱之一就是“JIT”,所谓“准时化”指在加工过程中,把适当的物料,在恰好的时间,以需要的数量,送到加工线旁。
5S管理便是实现“JIT”的工具,改善基础条件有利于“JIT”,使得“准时化”畅通无阻。加工现场绝对不能是脏、乱、差的代名词。当提到5S时,绝大多数人都陷入数字误区,不是数字大小的问题,而是压根没搞清楚什么是5S,几S只是对内容的归类而已。对任何事物进行分类,以不同的标准可以分出很多类别来。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以减少浪费。如果做到不到位,无论多少个S,也只是空谈理论、空喊号子。
无论是丰田生产方式,稻盛和夫,还是欧美的精益生产(LP),还是5S,6Σ,都是从不同角度对消减浪费的阐述,实现总成本领先战略。在男耕女织的封建社会,妇女一天织三尺布,而工业机器可达到千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这就是“总成本领先战略”。
一谈到浪费,很多人只看到看得见的,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。比如,收纳箱按使用频率摆放了吗?能清楚工具都清清楚楚吗?
理论中的标识化、看板,都是解决沟通而设置的,就是为消除信息交换产生的时间浪费。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。各种名词有很多,搞得人晕头转向,只不过不同角度描述而已。
损耗如果想消除完全,必须要把损耗分解。阿米巴核算是京瓷模式的工具,把浪费采用核算科目揉碎。TPS通过现场的“5S”等办法消减这种不增值活动。6Σ采用“质量”一词来阐述“消除浪费”这一理念,所谓高质量即是追求完美,彻底地扫除掉损耗。
“不增值活动”隐匿在采购过程,譬如采购人员吃回扣、供应商的傲慢、采购多了或少了、到货等待、或有次品等;这是显而易见的非增值作业。还存在隐藏着的浪费,比如堆垛、卸货浪费的叉车、货架、人力等都产生看得见和看不见的浪费。那些非增值作业都不是六西格玛讲的“高质量”。
“损耗”存在于设备里,很多经营者追求TPS丰田生产方式讲的“自働化”,宁愿贷款也得用“先进机械”,却核算不透生产设备的费用是不是可以消减整体成本?设备的维护保养、操作培训、采购费用、工人磨合等问题,都会形成看得见和看不见的不增值活动,却很难达成总成本领先战略。
在运输方面也会有错发、迟发、磕碰损伤等点,也增加了额外的成本,这都是要解决的不增值活动点。
“浪费”隐匿在销售流程,比如报价计算,很多生产企业还是应用人员计算的方式,易出差错、反复计算。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。
人力资源方面也会产生损耗,有些企业负责人为了搞职务空间,策划了上下立体岗位,以使促使组织臃肿,造成了彼此之间的藩篱。提高了无价值的“交流”浪费,并且下达的内容容易曲解。最终经营者又左右矛盾于职位绩效考核。
生产流程同样如此,尤其是派产单的改变,给生产造成很多损耗,如何高效地调度生产流程是必须要细致探讨的问题,工业企业能够靠MES管理软件达成生产环节的非增值作业的管控。同时,也有超过一半以上的工厂就连物料清单都做不到践行“自働化”,这就是对物料、设备、人力的非增值作业。
各种各样的理论都讲到全员参与。俗话说一花独放不是春,百花齐放春满园,这是群策群力的战术。所以经营者绝切勿把精益生产当作一个人的目标,而是大家共同的事情。需要让大家共同研究精益生产精益理论,“自働化”地扫除不增值活动。
所以,杜绝浪费千万不能只看到教材中提到的问题,尽信书不如无书。切不可以生搬硬套,最后弄的损了夫人又折兵。无论是5S还是六西格玛,全局成本最低才是终极目标。只要是额外增加费用的“改善”,都是失败的“改善”。因为只要有“改善动作”,就会有额外的增加成本。那么,必须核算长远价值和改善投入的多少。
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