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分享精益生产在不锈钢制品企业的导入方法

2011-2-27 点击:

      那么,如何践行“费用最低战略”呢?特别是管理流派一大堆。

      如今,“精益生产(LP)”势必非常关键!属于“总费用”最低战略。采用科学的改善实现“成本”行业超越的战略。

      “阿米巴模式”的理念中讲道:“经营企业就是践行‘提升业绩、降低费用’的过程”,更高利润故而被产生。精益制造就是达成“费用最少化”,形成成本更小的竞争力。践行“成本最小化”远比“销售额最高化”更靠谱,“更低价格”便是商业竞争力。

      揉碎费用就一定发现,浪费存在于方方面面。各种各样的非增值作业出自于生产过程。包括各种各样的不增值活动,其中有判断上的不准确、管控上存在差错、残次品的产生、返工、设备故障、人员等待等等,致使加工单频繁变更。也就是说,只有想办法降低上面讲的那些不增值活动才能降低成本。

      在丰田生产方式或者管理精细化之中,有“JIT准时化”一词,“准时化”就是在加工过程里,把恰好的原辅料,在恰好的时间,以适当的数量,送到加工线旁。

      无论是丰田的TPS,京瓷模式,还是LP精益生产还是5S管理,或是6σ,确切的说每一种理论都存在为了消减成本,目标都是一致的。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而英国的工业机器一天是1000米。所以,洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      对浪费的理解不一,很多人就想到了原材料和产品的损耗,这都算不上精细化。必须精细到发丝。像,装运车辆倒车能一次性到位吗?门口、拐角都有防撞设施吗?

      理论中的标识化、可视化,是为解决交流而设置的,一切都为信息高效传递。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;一人之事,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多,弄的人晕头转向,只不过不同角度描述而已。

      7大浪费也被丰田归纳出,甚至企业家归纳出n大浪费等,都是沽名钓誉者所为,都属于质上的表象。

      浪费如果想消除完全,必须要“揉碎”不增值活动。稻盛和夫采用阿米巴核算寻找浪费,并把核算科目尽可能的揉碎。丰田生产方式(TPS)采用现场的“5S”等办法减少这样的损耗。6σ采用“质量”一词来阐述“消除浪费”这一理念,高质量即是追求完美,完全地消减掉不增值活动。

      在机械环节也有不增值活动,超过一半以上的老板追求丰田生产方式(TPS)阐述的“自働化”,就是借贷也得用“智能设备”,却评估不透生产设备的费用能否减少整体成本?机械设备的采购金额、保养维修、操作磨合、使用培训等问题,都会创造各种的非增值作业,进而不利于费用的消减。

      “浪费”存在于仓储里,腐蚀、受潮、呆滞、超期等存在不增值活动情况,这跟“无过不及、恰到正好”的“JIT准时化”有段距离。

      “浪费”存在于生产环节,特别是生产计划单的变化,给生产带来很多不增值活动,如何合理地理顺生产流程是应该细致分析的问题,制造厂可以凭借MES管理系统践行加工流程的浪费的管控。也有绝大多数制造业像原辅料计划都不能达成“自働化”,这就是对机械、原料、人员的浪费。

      “损耗”隐匿在销售过程,比如客户报价,绝大多数加工企业仍旧采用人工核算的方式,效率低、易出错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “非增值作业”存在于人力资源过程,某些经营者面对拉大升职空间,策划了上下垂直职务,进而使人浮于事,形成了分部间的隔阂。增加了很多无价值的“沟通”成本,同时内容容易曲解。最终企业负责人又自陷职务“KPI考核”的泥沼而苦恼。

      各种各样的理念重要内容的是全员参与。俗话讲一人难挑千斤担,众人能移万座山是一种集思广益的战术。故BOSS绝切勿把精益生产当作独自的追求,绝对是大家共同的追求。需要将精细化生产管理哲学在每个员工脑海里生根发芽,“自働化”的去扫除不增值活动。丰田生产方式(TPS)采用“培训员工”来践行全员参与。稻盛和夫通过阿米巴经营来践行全员参与。

      所以,降低损耗、减少浪费,切勿拘谨于书籍中讲到的问题,书本中不会有现成的答案。切不可囫囵吞枣,最终前功尽弃。无论是精益理论还是阿米巴,全局成本最低才是终极目标。凡是增加费用的“改善”,都是得不偿失的“改善”。因为只要有“改善动作”,必然有产生费用。所以,必须评估整体收益是否大于改善支出。

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