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五金制品企业精益生产消除浪费

2021-10-18 16:46:04 点击:

      在精益观点一大堆的情况下,“成本最低战略”又该如何抉择呢?

      了解“阿米巴模式”的管理者都知道:“高收益经营即是达成‘增加销售、降低成本’的战略意图”,高收益因此被创造。精益制造就是丰田生产方式推行的“消除7大浪费”,创建更大的“上下差”。“降低费用”要比“提升业绩”要简单的很,“让利客户”便是绝对竞争力。

      工业企业欲进步,着眼“LP(精益生产)”是工业企业的首选工具!“Lean Production(精益生产)”是科学的宏观战略,科学的通过清除浪费提升内在实力的竞争战略。“成本”同类企业“最低”是企业的“直接战略”。

      细致研究费用组成就一定看到,浪费占据了比较高的构成比。生产过程是诞生损耗的主要场地。存在各种损耗,譬如评估上的失当、事务管理上的疏漏、次品的产生、返工、设备故障、工序等待等等,导致派产单变更频繁。也就是说,只有努力消减上面讲的那些非增值作业就能实现消减费用。

      在丰田生产方式(TPS)或者LP(精益生产)里,有“JIT准时化”一词,所谓“准时化”指在加工过程之中,把适当的货品,在恰好的时间,不多不少的,运送到生产线旁。

      5S推进法便是实现“JIT”的工具,让生产现场有利于生产,故而业务流程节节贯穿。在车间行走时起码不被绊倒。当分享5S时,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,并不是数字越大越好,而是理解有误,只要愿意细分浪费,可以分到NS。对任何事物进行分类,以不同的标准可以分出很多类别来。就是叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。如果做到不到位,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田生产方式,还是阿米巴经营,还是管理精细化还是5S,6σ,实际上每一种理论都是面对消减费用,实现总成本领先战略。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而西方的机器是千米。所以,从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。

      一谈到浪费,很多人只看到看得见的,精细化远不止这些。必须精细到发丝。譬如,卸货有时间标准吗?门口、拐角都有防撞设施吗?

      譬如名词概念看板、可视化、标识化,其实都是信息传递板,就是为实现“无言交流”而设置的。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”;一人之事,就不用两个人,也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多,搞得人不知所措,实际上都是一回事。

      7大浪费也被丰田总结出来,甚至咨询师总结出8大n大浪费等,都是沽名钓誉者所为,万变不离其宗。

      欲将浪费彻底扫除,必须要“细化”不增值活动。京瓷模式通过阿米巴核算来发现损耗,而核算科目的精细化程度体现了非增值作业的“细化”程度。TPS通过现场的“5S”等手法消除这样的非增值作业。6σ采用“质量”一词来阐述“消除浪费”这一理念,高质量即是追求极致,完全地消除掉浪费。

      “浪费”存在于仓储里,受潮、超期、呆滞等严重的浪费情况,这就谈不上“恰到正好”的“准时化(Just in Time)”。

      生产现场里也有绝大多数不增值活动现象,尤其是生产计划的改变,给加工产生很多非增值作业,怎么顺畅地理顺加工顺序是应该深入探讨的问题,企业能够靠MES系统达成加工流程的损耗的控制。也有很多企业像物料计划都无法达成“自働化”,这都会对原料、机械、人员的损耗。

      “损耗”隐匿在销售环节,像报价核算,人工计算的方式还是比较多。易算错、效率低。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “损耗”存在于采购环节,例如次品原料、采购超额、反复沟通、层层汇报、等待收货等;这是看得见的损耗。还有不易觉察的非增值作业,例如卸货、堆垛浪费的货架、人力、叉车等都产生各种各样的损耗。那些不增值活动都远离了6Σ说的“高质量”。

      “损耗”隐匿在机械设备之中,很多环节企业负责人狂热TPS讲的“自働化”,宁愿借贷也必须上“智能设备”,却核算不透机械设备的费用是不是会减少整体成本?生产机械的工人磨合、采购费用、操作培训、维护保养等事项,皆可形成各种各样的浪费,以使不利于总费用的减少。

      各种各样的理论全员参与是重点。俗话说众人种树树成林,大家栽花花才香,它是发挥众人智谋的策略。故BOSS绝千万不能把精益管理当成独自的事情,而是全员的目标。需要使得任何一个职工都有这样的意识。“自働化”地消减损耗。丰田生产方式采用“培训”来践行全员参与。日本经营之圣稻盛和夫通过阿米巴经营来践行全员参与。

      时常,在脱离情境的知识点之中,记住的只有斑斑点点,而忘记了整体的概念。很容易致使一处很好,全局很差的情况发生。在每个过程的改善,必须要遵循全局最优。扫除企业拙劲、僵劲、笨劲,从销售到最终的出货,要恰到正好、无过不及。消除生产前的不增值活动可通过ERP软件系统协助,通过MES软件消减交付过程中的的浪费。

      所以,杜绝浪费千万不能拘谨于书籍中提到的方案,要理论结合实际。切不可东施效颦,只做了形象工程。无论是TPS理论还是流程优化,必须以全局成本最低为目标。只要是增加成本的“改善”,都是应用不当的“改善”。因为只要有“改善动作”,一定有额外的费用投入。那么,必须核算整体收益是否大于改善投入。

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