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风机行业怎么做才能应用精细化管理?

2019-6-23 点击:

      研究过“阿米巴经营”的管理者都明白:“卓越经营便是实现‘提升业绩、降低费用’的企业目标”,因此创造高收益。精益工厂即是践行“成本最少化”,创造更大的“剪刀差”。“消减费用”要比“提升销售”有可能的很,“让利客户”便是竞争力。

      竞争力欠缺的工厂,“精益生产”变得非常当然!一种采用消减不增值活动增加内在实力的企业战略。“成本”同类企业“超越”是工厂的“终极目标”。

      分解费用就能发现,很多环节都是浪费,尤其是作业现场里。各种各样的资源的非增值作业,比如判断上的不准确、事务管理上的差错、残次品的出现、搬运磕碰、设备故障、工序等待等等,也就促使不增值活动的概率指数增长。那么,只有努力减少上述讲的这些浪费就能实现减少成本。

      在精细化管理或丰田生产方式(TPS)里,“准时化(JIT)”是两大支柱之一,“JIT”指在作业过程之中,把适当的原辅料,在需要的时间,不多不少的,输送给加工线旁。

      5S确保了“准时化”的必要条件,改善基础条件更助于“准时化(Just in Time)”,使“准时化”畅通无阻。在搬运东西时最差也不能不被杂物阻碍。在这里聊一聊5S管理,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,不是数字大小的问题,而是理解有误,几S只是对内容的归类而已。对任何事物进行分类,都可以分出很多不同的类别。哪怕你叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。反之,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是大野耐一的TPS,还是阿米巴经营,还是管理精细化还是5S,6σ,都是为了降低成本,实现总成本领先战略。在男耕女织的封建社会,妇女一天织三尺布,而工业机器可达到千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      浪费到底怎么细分?很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。譬如,卸货有时间标准吗?仓库盘点了几次?停机、等待深入研究过原因吗?

      所谓的看板,本质上都是沟通交流板,一切都为信息高效传递。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;一人之事,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。各种名词有很多,让人云里雾里,实际上都是一回事。

      不增值活动如果想清除完全,必须要把损耗揉碎。京瓷模式的办法是阿米巴核算,而核算科目的精细程度体现了不增值活动的“细化”等级。丰田生产方式采用现场的“5S”等工具降低这样的损耗。6Σ采用“质量”一词来解释“消除浪费”这一理念,所谓高质量便是追求完美,完全地扫除掉非增值作业。

      “非增值作业”存在于采购环节,比如存储损耗、供应不及时、采购过量、原料不合格等;这是显而易见的损耗。还存在隐藏着的非增值作业,例如卸货、堆垛浪费的人力、叉车、货架等都存在看得见和看不见的不增值活动。这些损耗都远离了6σ讲的“高质量”。

      生产流程也是这样,尤其是派产单的变更,给予加工产生很多非增值作业,如何合理地规划生产顺序是要深入研究的课题,工厂能够靠MES系统践行生产环节的损耗的管控。同时,也有绝大多数工厂就连零部件清单都做不到达成“自働化”,这就是对人员、机械、原料的不增值活动。

      “损耗”存在于设备里,很多环节经营者热衷于TPS阐述的“自働化”,哪怕借钱也得搞“先进机械”,却评估不清楚生产机械的费用是否会减少全局成本?生产设备的使用磨合、购买费用、维修保养、操作学习等事务,都会获得看得见和看不见的非增值作业,故而妨碍总费用的减少。

      在货品出库环节也存在混单、迟发、磕碰等问题,也增加了损耗成本,这都是必须解决的非增值作业情况。

      人事管理过程也会产生不增值活动,有些管理人员面对搞晋升空间,罗列了上下从属岗位,以使让人浮于事,产生了彼此之间的藩篱。增加了“沟通”成本,同时信息特易曲解。最终企业负责人又自陷职务“KPI考核”的泥淖而左右矛盾。

      象TPS、精益管理、6σ最关键的是全员参与。俗话讲万人万双手,拖着泰山走,是一种汇聚众人才智的策略。因此精益管理不是管理人员个人的追求,而是全体员工都要参与的追求。有必要将精益管理理论镶入任何一个职员的心里,“自働化”的去消减损耗。TPS采用“培训员工”来践行全员参与。

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