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齿轮企业怎么样应用精益化管理?

2019-12-22 点击:

      研究过“京瓷模式”的朋友皆知道:“高利润企业即是实现‘提升业绩、降低费用’的过程”,更多收益故而被创造。精益制造就是TPS推行的“对浪费进行彻底消除”,形成更大的“剪刀差”。减少1%的成本要比提升1%的销售额有把握的多,“低价战略”就是商业竞争力。

      多同行严重的市场竞争,“精细化管理”将是大批制造厂的最佳工具!是科学的战略,可称为“总费用”最低经营战略。

      颗粒化成本将能发现,成本由直接成本和非必须浪费两块组成。加工过程是诞生损耗的重要场所。各种人、机、料的损耗,如管理上存在不畅通、残次品的出现、生产返工、设备故障、出勤变化等等,导致生产计划单变数增加。一句话就是,只有去降低上面的那些浪费就一定能降低成本。

      在丰田生产方式或者Lean Production(精益生产)里,“准时化”是两大支柱之一,所谓“准时化(JIT)”指在生产过程之中,把恰好的物料,在恰好的时间,以适当的数量,运送到生产线旁。

      现代理论中,“准时化(Just in Time)”不仅限于作业过程中,而将理论应用的更广泛,“准时化”就是恰到正好、无过不及,这正是“中庸”思想,是一种对“完美”的极致追求。只能无限的靠近它,因为完美是渴望而不可及的事情。所以,“改善活动”永无终点,更不会立竿见影,要的是持之以恒的改善下去,才能练就“筋肉坚实”的工业企业。

      无论是大野耐一的TPS,稻盛和夫,还是精益管理(LP)5S管理,或是六西格玛,实际上每一种理论都是为了消减费用,实现总成本领先战略。在封建社会末期,手工织布最多1米,而西方的机器是千米。所以,洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      浪费到底怎么细分?很多人就想到了原材料和产品的损耗,精细化远不止这些。必须精细到发丝。像,收纳箱按使用频率摆放了吗?门口、拐角都有防撞设施吗?

      理论中的标识化、可视化,都是信息接力板,就是为消除信息交换产生的时间浪费。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;一人之事,就不用两个人,也是精益理念的“少人化”。各种名词有很多,让人晕头转向,实际上都是一回事。

      TPS也提出了7大浪费,还有专家总结出8大n大浪费等,都是玩的文字游戏而已,万变不离其宗。

      若想将浪费完全扫除,必须将损耗细化。阿米巴模式的工具是会计核算,把不增值活动通过财务科目揉碎。丰田生产方式通过现场的“5S”等手法消除这种浪费。6σ通过“质量”一词来描述“消除浪费”这一策略,所谓高质量即是追求极致,完全地消除掉浪费。

      仓储方面问题就更多了,超期、腐蚀、呆滞等很多的不增值活动情况,这跟“恰到正好”的“准时化(JIT)”相距甚远。

      生产环节里也有很多浪费现象,特别是生产计划单的变化,给予生产产生绝大多数浪费,怎么样合理地调度加工流程是必须要深入分析的课题,企业可以靠MES管理系统达成加工过程的不增值活动的管控。也存在绝大多数企业就连原辅料清单都不能达成“自働化”,这都会对人、机、料的损耗。

      “损耗”存在于机械之中,绝大多数经营者热衷于丰田生产方式讲的“自働化”,宁愿借钱也得用“高科技”,却评估不透生产设备的费用是否可以降低全局成本?机械设备的维修保养、购买费用、操作学习、使用磨合等事务,都会产生看得见和看不见的不增值活动,却很难达成总成本领先战略。

      人事环节也存在非增值作业,有些老板为了立体化晋升格局,策划了众多的从属职位,进而让组织臃肿,产生了分支机构间的障碍。提升了额外的很多环节无畏的“沟通”无用功,并且传递的内容容易不一致。结果是企业负责人又自陷职务“绩效考核”的泥潭而苦恼。

      像少发、磕碰、发错等点也存在在运输方面,也提高了损耗成本,这都是必须消除的浪费点。

      在6σ、管理精细化等经营手法中,都提到全员参与的理论。古语说三个臭皮匠顶个诸葛亮,是一种发挥集体才智的战术。故精细化生产不仅是企业负责人独自的目标,完全是大家共同的目标。需要让每个职员都要有这种思想意识。“自働化”地消除浪费。TPS通过毫不吝啬的“全员培训”来达成全员参与。京瓷创始人稻盛和夫采用阿米巴经营来践行全员参与。

      很多时候,从脱离情境的论点里,很容易以管窥天,而本末倒置。很容易导致局部很好,全局很差的问题。因此,在各个流程的浪费消减,必须要遵循全局最优。消除企业僵劲,从销售到最终的出货,要无过不及、恰到正好。消减计划上的损耗可采用ERP管理系统协助,通过MES软件系统消减交付过程中的的不增值活动。

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