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杭州盛弘不锈钢有限公司 应用 不锈钢加工管理软件

2021-10-18 16:43:33 点击:

  杭州盛弘不锈钢有限公司曾用名杭州富阳盛弘不锈钢加工厂。因业务需要,应用有思度软件研发的不锈钢加工管理软件。使得业务效率大幅度提升。 

有思度不锈钢加工管理软件的理论:

      成本管控是公司壮大的法子,着眼特别关键的必属“LP精益管理”!“精益管理”是科学的成本战略,属于“总费用”领先战略。“费用”同类企业“领先”是加工企业的“终极目的”。

      “阿米巴经营”的精益理论中说道:“经营的真谛即是达成‘增加业绩、降低成本’的企业目标”,更高利润进而被形成。精益制造即是丰田生产方式讲到的“浪费的彻底消除”,产生成本更低的内在实力。减少1%的成本要比提升1%的销售额要容易的多,“降低售价”便是核心竞争力。

      难懂的各样TPS、LP、TMP、6σ、5S、阿米巴等,制造业又该怎么样采用实施呢?

      在费用的组成之中,浪费隐匿在整个流程中。特别在工作现场中。各样人机料的非增值作业,像流程中存在不畅通、次品的出现、返工、设备组合不合理、人员变化等等,导致派产单变更频繁。那么,唯有努力降低上面的那些浪费就能降低费用。

      在精益工厂或者TPS丰田生产方式之中,有“准时化(Just in Time)”一词,“JIT”就是在作业过程中,将适当的原辅料,在需要的时间,以恰好的数量,送到加工线旁。

      如今精益思想得以发展,“准时化”不但应用于生产环节,而是经营的整个流程中。“JIT”就是恰到正好、无过不及,是一种完美的理想。而这种追求又是无止境的,只能无限的靠近它,却无法接触它,因为完美是渴望而不可及的事情。所以,精益化管理是没有终点的比赛,绝不可能一蹴而就,需要的是“持之以恒”的坚持下去,最终练就稻盛和夫讲的“筋肉坚实”的加工业。

      5S推进法保证了“JIT准时化”的环境,改善必要条件更助于“JIT”,因此流程通行无阻。作业现场不能是杂乱无章的典型。顺便讲一下5S推进法,很多人都认为不如6S、8S等等,不是数字大小的问题,而是认识的问题,几S只是对内容的归类而已。对任何事物进行分类,都可以分出很多不同的类别。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以减少浪费。反之,就是叫10000S,也只是叶公好龙而已。

      无论是大野耐一的丰田生产方式(TPS),还是稻盛和夫,还是美国的精益管理(LP),5S推进法,6σ,都是为了降低成本,目标都是一致的。在男耕女织的时代,手工织布最多1米,而英国的工业机器一天是1000米。所以,从此老粗布再无生存空间。这是典型的总成本领先战略的案例。

      对浪费的理解不一,很多人只看了表面上的,精细化远不止这些。要如抽丝般去发现它。譬如,装运车辆倒车能一次性到位吗?能清楚工具都清清楚楚吗?

      像名词看板,本质上都是信息接力板,就是为实现“无言交流”而设置的。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多,弄的人止于学习,只不过不同角度描述而已。

      欲彻底消减非增值作业,需从细处动手。阿米巴经营的手段是阿米巴核算,并将财务科目合理的的揉碎。TPS采用现场的“5S”等手法减少这种非增值作业。六西格玛采用“质量”一词来阐述“消除浪费”这一战术,所谓高质量即是追求完美,彻底地清除掉浪费。

      在机械设备环节也存在非增值作业,绝大多数企业负责人追求TPS丰田生产方式说的“自働化”,宁愿借贷也得搞“先进机械”,却评估不清楚机械的费用是不是可以减少全局成本?设备的操作学习、维修保养、购买费用、使用磨合等事务,都会产生各种的非增值作业,却难以践行总成本领先战略。

      “不增值活动”存在于采购流程,比如供应不及时、存储损耗、采购过量、原料不合格等;是一种显而易见的非增值作业。还存在看不见的非增值作业,例如堆垛、卸货浪费的叉车、货架、人力等都造成看得见和看不见的损耗。那些非增值作业都远离了6Σ说的“高质量”。

      仓储方面问题就更多了,腐蚀、受潮、超期、呆滞等存在损耗情况,这跟“恰到正好、无过不及”的“准时化(Just in Time)”相距甚远。

      “非增值作业”隐匿在人事过程,一些老板面对立体化升职格局,设置了上下从属职务,从而使得人浮于事,形成了组织间的障碍。提升了额外的毫无意义的“交流”损耗,同时特易对下达的信息致使曲解。最终企业负责人又陷入职务“KPI考核”的泥淖而左右矛盾。

      “不增值活动”存在于制造现场,特别是生产单的变化,给生产产生绝大多数非增值作业,如何顺畅地调度生产流程是该深入研究的问题,制造企业能够凭借MES软件系统达成生产环节的损耗的控制。也有很多环节公司连零部件清单都做不到实现“自働化”,这就是对机械、原料、人员的浪费。

      LP精益生产、TPS丰田生产方式里全员参与是核心。古语讲不怕巨浪高,只怕桨不齐,这是集思广益的理念。所以管理人员绝切不能将精细化生产错理解为个人的目标,完全是全员的追求。有必要将精益生产经营手法渗进每一个职员的心里,“自働化”的去扫除浪费。丰田生产方式通过毫不吝啬的“培训教育”来践行全员参与。

      一般,在支离破碎的名词中,记住的只有斑斑点点,而忽视了整体的概念。比较容易导致局部合理,整体不好的问题。因此,在各个方面的浪费消减,要以整体最优为目标。扫除企业僵劲、笨劲、拙劲,流程一体化要贯穿始终、无过不及。消减生产前的不增值活动可采用ERP管理系统协助,采用MES管理软件降低生产交付过程的损耗。

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