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分享精益生产管理在不锈钢制品厂的开展方法

2008-8-14 点击:

      琳琅满目的不同的理论学术,工业企业到底怎么采用实施呢?

      “京瓷模式”的理念道:“高利润企业即是践行‘业绩最高化、成本最少化’的战略意图”,进而创造高收益。精细化管理即是达成“成本最少化”,创造更大的“上下差”。实现“费用最少化”要比“业绩最大化”易实现,减少的“费用”全部“低价战略”获得市场竞争力。

      对于制造业来说,“LP精益生产”成为很多加工企业的优秀工具!“管理精细化”是科学的战略,科学的采用清除损耗增加竞争力的经营战略。采用持久的改善达成“总费用”垂直产业内超越的目的。

      深入研究费用组成就会发现,损耗占据了很大的组成比例。生产交付过程是诞生非增值作业的主要场所。涉及各种各样的不增值活动,像业务流程中的疏漏、不合格品的比率高、物料的浪费、设备组合不合理、出勤变化等等,致使生产单变更频繁。换句话来讲,只有去减少上面的这些浪费就能实现减少费用。

      在丰田生产方式(TPS)或精益工厂之中,“准时化”是两大支柱之一,所谓“JIT”指在作业过程之中,把需要的物料,在需要的时间,不多不少的,送到生产线旁。

      现代理论中,已经不仅限于作业过程,而是运营的各个环节。“JIT准时化”就是恰到正好、无过不及,这正是“中庸”思想,是一种完美的理想。只能无限的靠近它,却无法接触它,因为真正完美的事物是不存在的。所以,精益化管理是没有终点的比赛,更不可能一蹴而就,需要的是“持之以恒”的坚持下去,如同锻炼身体一样,才能练就“筋肉坚实”的工厂。

      5S推进法又是达成“准时化(Just in Time)”的工具,保证必要条件更助于“JIT”,让“准时化(Just in Time)”通行无阻。在行走时最差也不能不被阻碍。顺便讲一下5S推进法,很多人都认为不如6S、8S等等,并不是数字越大越好,而是认识的问题,几S只是分类颗粒度的大小而已。对任何事物进行分类,以不同的标准可以分出很多类别来。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以减少浪费。如果做到不到位,无论多少个S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是大野耐一的TPS,还是阿米巴模式,还是美国人的Lean Production(精益生产),5S推进法,六西格玛,都是从不同角度对消减浪费的阐述,实现总成本领先战略。在男耕女织的时代,手工织布最多1米,而英国的工业机器一天是1000米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这就是“总成本领先战略”。

      浪费到底怎么细分?很多人只看到看得见的,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。譬如,有专用的物流车吗?能做到“无言交流”吗?。

      譬如名词概念可视化、看板、标识化,都是沟通信息板,一切都为信息高效传递。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。很多的名词概念,让人不知所措,实际上都是一回事。

      非增值作业倘若要消除彻底,须从细微处入手。阿米巴模式的手法是财务核算,而财务科目的精细程度决定了浪费的“细化”等级。TPS通过现场的“5S”等工具消减这种损耗。6σ采用“质量”一词来描述“消除浪费”这一战术,高质量即是追求完美,彻底地清除掉非增值作业。

      “浪费”存在于仓储里,呆滞、腐蚀、受潮、超期等的浪费情况,这根本算不上“无过不及”的“准时化”。

      象迟发、磕碰、错发等点也存在在发货出库过程,也提高了额外的成本,这都是要解决的损耗问题。

      销售方面也会产生超过一半以上的损耗,像客户报价,人员用计算器的方式还是比较常见。易出差错、反复计算。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      生产过程中也存在很多环节浪费现象,尤其是加工单的变更,给生产带来绝大多数损耗,怎样顺畅地调度生产流程是必须要细致分析的问题,企业能够靠MES系统达成生产环节的浪费的控制。也有很多制造厂像零部件清单都无法践行“自働化”,这都会对设备、物料、人力的非增值作业。

      “非增值作业”隐匿在采购流程,譬如层层汇报、次品原料、反复沟通、采购超额、等待收货等;这是显而易见的损耗。还有隐藏着的非增值作业,例如堆垛、卸货浪费的货架、人力、叉车等都产生各种的不增值活动。这些浪费都远离了六西格玛说的“高质量”。

      象TPS丰田生产方式、LP(精益生产)、6Σ重要内容的是全员参与。古语说一个篱笆三个桩,一个好汉三个帮,这是汇聚集体智谋的策略。因此,精益生产不能作为经营者独自的事情,而是全体员工几乎都要参与的追求。有必要将精益生产管理哲学在每个职员心中落地生根,主观能动地探索浪费点。丰田生产方式(TPS)通过“培训精益理论”来实现全员参与。稻盛和夫则采用“人生哲学”和阿米巴经营来践行全员参与。

      因此,杜绝浪费不能寄希望于书籍中讲到的案例,要将理论同实际结合起来。切勿囫囵吞枣,最后南辕北辙了。无论是TPS理论还是阿米巴,整体成本最低才是终极目标。只要是增加成本的“改善”,皆是得不偿失的“改善”。因为只要有“改善动作”,就会有额外的成本产生。那么,必须评估整体收益和改善支出。

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