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分享精益生产在不锈钢制品行业的导入方法

2019-11-27 点击:

      流行的各种各样的管理著作,工厂到底怎样选择呢?

      研究过“稻盛和夫”的企业都明白:“高收益经营就是践行‘提升业绩、降低成本’的战略意图”,进而创造更多收益。IE管理即是实现“成本最少化”,创建更大的“剪刀差”。“消减成本”远比“增加销售”靠谱的多,“让利顾客”就是商业竞争力。

      多竞品严峻的商业竞争,“管理精细化”变得特别当然!科学的通过消除损耗提升竞争力的经营战略。“总费用”同类企业“领先”是加工业的“直接目标”。

      在费用的组成中,成本由直接费用和间接费用组成。不同的不增值活动诞生于工作现场。加工过程的变数很多,例如战略上的失当、业务流程中的不畅通、残品的出现、生产返工、设备故障、出勤变化等等,导致生产计划单变更频繁。因此,只有想方设法降低上述讲的那些损耗就一定能降低成本。

      在精益工厂或者丰田生产方式(TPS)里,两大支柱中有“JIT准时化”,所谓“准时化(JIT)”指在生产过程中,把恰好的货品,在需要的时间,不多不少的,输送给生产线旁。

      5S管理又是践行“JIT”的工具,改善环境有助于“准时化”,因此业务流程节节贯穿。工序流转起码不能脏、乱、差的典型。当讲到5S管理时,很多人都认为不如6S、8S等等,不是数字大小的问题,而是认识的问题,几S只是对内容的归类而已。对任何事物进行分类,都可以分出很多不同的类别。哪怕你叫它1S,只要方方面面做到位,照样可以降低成本。反之,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是日本的丰田生产方式(TPS),阿米巴模式,还是美国的精益管理,还是5S管理,6Σ,都是从不同角度对消减浪费的阐述,目标都是一致的。在封建社会末期,手工织布最多1米,而西方的机器是千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这就是“总成本领先战略”。

      怎么样才是细化浪费?很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。譬如,有专用的物流车吗?仓库盘点了几次?停机、等待深入研究过原因吗?

      理论中的看板、标识化,都是为交流信息而设置的,就是为消除信息交换产生的时间浪费。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多,搞得人晕头转向,实际上都是一回事。

      7大浪费也被大野耐一提出了,还有专家总结出更大数字的浪费等,都是沽名钓誉者所为,万变不离其宗。

      倘若要完全扫除不增值活动,需从细微处着手。阿米巴经营的手段是会计核算,而核算科目的精细化程度体现了浪费的“细化”程度。丰田生产方式(TPS)通过现场的“5S”等手法减少这样的不增值活动。六西格玛通过“质量”一词来表达“消除浪费”这一策略,所谓高质量便是追求完美,完全地扫除掉损耗。

      销售环节也存在很多非增值作业,例如订单报价,超过一半以上的加工业仍然通过手工计算的方式,效率低、易出错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      制造现场里也有超过一半以上的非增值作业情况,特别是加工单的变化,给予生产造成绝大多数损耗,怎样高效地规划加工过程是应该细致探讨的论题,加工厂可以凭借MES管理软件达成加工流程的浪费的控制。而且,也有很多工业企业就连零部件清单都做不到达成“自働化”,这都会对人员、原料、机械的损耗。

      人事管理环节也会产生不增值活动,有些经营者为了搞晋升格局,设置了上下立体职位,因此促使人浮于事,产生了分支机构间的藩篱。提高了毫无意义的“沟通”成本,同时传达的内容容易误解。最后BOSS又自陷职务“KPI考核”的泥潭而苦恼。

      仓储方面问题就更多了,腐蚀、超期、受潮、呆滞等存在损耗问题,这就谈不上“恰到正好、无过不及”的“准时化”。

      在机械环节也会产生浪费,超过一半以上的老板追求丰田生产方式阐述的“自働化”,宁愿借贷也得上“先进机械”,却评估不透生产机械的费用是不是可以降低全局成本?生产设备的维护保养、工人磨合、采购费用、操作培训等问题,皆可形成各种各样的损耗,却很难实现总成本领先战略。

      各样理论全员参与是重点。俗话讲人多力量大,它是实践团队智谋的策略。因此,老板绝千万不能将精益生产当作一个人的目标,而是大家共同的事情。有必要将精细化生产经营手法在每个职工头脑里生根发芽,“自働化”的去消除不增值活动。

      绝大多数时候,在揉碎了的概念里,不易形成“全局”的理论,而忘记了全局的概念。很容易导致部分很好,全局不好的问题。因此,在各个方面的改善,必须要遵循全局最优。就是要创造“企业整劲”,流程一体化要节节贯穿、无过不及、恰到正好。加工业可采用ERP管理软件管理消减计划上的浪费,通过MES管理系统降低生产过程中的非增值作业。

      所以,彻底消减浪费不能拘谨于书本中分享的案例,要将理论同实际结合起来。切不可生搬硬套,最终无功而返。无论是现场5S还是流程优化,必须以全局成本最低为目标。“改善”只要增加了费用,那么利润就会降低。因为只要有“改善动作”,就一定会额外的增加成本。所以,必须核算整体收益和改善支出。

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