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分享精益生产在不锈钢加工企业的开展方法

2019-12-20 点击:

      在管理论述不计其数的条件下,“成本领先战略”又该怎么样抉择呢?

      目前国内的中小微加工厂面临严重的成本压力,“精细化生产”会特别必须!是一种经营战略,可称为“成本”最低竞争战略。“成本”同类企业“超越”是公司的“终极目标”。

      “京瓷模式”的经营手法说:“高收益就是达成‘销售最大化、费用最少化’的战略意图”,新收益因此被获得。精益工厂即是践行“成本最小化”,产生低成本的内在实力。达成“费用最少化”比“销售最大化”易实现,消减的“费用”全部“让利客户”形成市场竞争力。

      深入分析成本构成就必定看到,不增值活动无处不在。生产现场是产生非增值作业的重要核心场。各种人、机、料的损耗,如计划上的错误、事务管理上的疏漏、残次品的出现、货品的损耗、设备等待、工艺变化等等,就会使得浪费的情况指数增长。也就是说,只有设法消减上面讲的那些浪费才能消减成本。

      在TPS或者精益生产中,两大支柱之一就是“JIT准时化”,“JIT”指在作业过程里,将恰好的物料,在需要的时间,不多不少的,运送到加工线旁。

      5S保证了“准时化(JIT)”的必要条件,保证环境有助于“JIT准时化”,让“准时化(JIT)”畅通无阻。在搬运东西时最起码不被杂物绊倒。当分享5S推进法时,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,并不是数字越大越好,而是认识的问题,几S只是对内容的归类而已。好比对食物的分类一样,以不同的标准可以分出很多类别来。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以减少浪费。如果做到不到位,无论多少个S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田的TPS,阿米巴模式,还是美国人的精益管理,5S推进法,还是6Σ,确切的说每一种理论都存在面对消减成本,目标都是一致的。在男耕女织的时代,纺车一天至多织布1米,而西方的机器是千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      怎么样才是细化浪费?很多人只看了表面上的,这都算不上精细化。要如抽丝般去发现它。像,收纳箱按使用频率摆放了吗?供应商能保证100%的品质吗?

      譬如名词概念看板、可视化,都是为沟通设置的,就是为消除信息交换产生的时间浪费。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词有很多,弄的人一头雾水,实际上都是一回事。

      TPS也归纳出7大浪费,还有人总结出8大10大浪费等,都只不过是分类的区别,万变不离其宗。

      非增值作业欲消减完全,需从细处着手。阿米巴核算是阿米巴经营的办法,把不增值活动通过核算科目细化。TPS采用现场的“5S”等手法减少这样的损耗。6Σ通过“质量”一词来描述“消除浪费”这一战术,高质量即是追求极致,彻底地清除掉损耗。

      象采购环节就有各种的不增值活动,比如存储损耗、采购过量、原料不合格、供应不及时等;是一种直观的浪费。还有不易觉察的浪费,譬如卸货、堆垛浪费的叉车、货架、人力等都会形成各种各样的浪费。这些浪费都不是6Σ讲的“高质量”。

      “浪费”存在于仓储里,腐蚀、受潮、超期、呆滞等的浪费点,这跟“恰到正好”的“准时化”还远的很。

      “不增值活动”隐匿在加工现场,特别是加工单的变化,给加工产生超过一半以上的浪费,怎么样高效地理顺加工过程是应该细致分析的论题,加工业能够借助MES软件系统践行加工流程的浪费的控制。也存在超过一半以上的加工厂连原辅料计划都做不到践行“自働化”,这就是对人员、机械、原料的非增值作业。

      销售方面也会产生超过一半以上的损耗,譬如订单报价,很多环节加工企业仍然使用人员用计算器的方法,容易出错、效率低下。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      像少发、磕碰损伤、发错等点也会有在发货流程,也产生了无畏的成本的额外增加,这都是必须消除的不增值活动问题。

      象丰田生产方式、精益生产(LP)、6Σ全员参与是重点。常言道众人拾柴火焰高,这是发挥众人智谋的战术。所以企业负责人绝切勿把精益管理当成个人的目标,绝对是全体员工都需要参与的追求。需要将精益管理理念在每一个人脑海里牢牢生根,“自働化”的去扫除浪费。TPS丰田生产方式通过“培训教育”来达成全员参与。

      所以,降低损耗、减少浪费,切不能依赖教材中分享的案例,书本中不会有现成的答案。切不可以盲目模仿,最后搞成四不像。无论是精益理论还是阿米巴,整体成本最低才是终极目标。凡是额外增加成本的“改善”,都是不合理的“改善”。因为只要有“改善动作”,就会有投入费用。那么,必须评估整体收益是否大于改善投入。

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