从加工业来讲，“精益管理”会非常必须！是“成本”领先战略。采用一系列改善践行“总费用”行业最低的战略。

      懂“阿米巴经营”的经营人皆知道：“企业经营手法便是达成‘提高销售、消减费用’的过程”，更高收益进而被获得。精细化管理即是丰田生产方式（TPS）讲的“浪费的彻底消除”，产生成本最小的竞争力。达成“费用最少化”比“销售最大化”来得更易，“更低价格”便是核心竞争力。

      在成本里，损耗占据了比较大的组成比例。特别在生产过程中。存在不同的浪费，如业务流程中的疏漏、次品的产生、返工、设备等待、工艺变化等等，导致加工单频繁变更。因此，唯有努力减少上述提到的那些非增值作业就能实现减少成本。

      在精益生产（LP)或者丰田生产方式（TPS）之中，“准时化”是两大支柱之一，所谓“准时化（Just in Time)”指在作业过程之中，将适当的原辅料，在恰好的时间，不多不少的，送到生产线旁。

      现在精益理论有了新的发展，已经不仅仅用于加工过程，而将理论应用的更广泛，“准时化”就是恰到正好、无过不及，这正是“中庸”思想，是对零浪费的完美追求。只能去努力地实现无限的接近它，因为世界上不存在绝对完美的事物。因此，“改善”浪费是没有终点的赛场，更不会立竿见影，只能持之以恒的去坚持，唯有这样，才能练就“筋肉坚实”的工厂。

      “JIT”又采用5S管理确保作业现场，改善基础条件有利于“准时化（Just in Time)”，故而业务流程通行无阻。在车间行走时最差也不能不被绊倒。当分享5S时，{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等，不是数字大小的问题，而是认识的问题，只要愿意细分浪费，可以分到NS。对任何事物进行分类，以不同的标准可以分出很多类别来。就是1S，只要方方面面做到位，照样可以降低成本。反之，就是叫10000S，也只是叶公好龙而已。

      无论是日本的TPS，京瓷模式，还是精益管理（LP）还是5S管理，6Σ，都是从不同角度对消减浪费的阐述，实现总成本领先战略。在男耕女织的时代，手工织布最多1米，而西方的机器是千米。所以，从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。

      浪费到底怎么细分？很多人只看了表面上的，这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。例如，收纳箱按使用频率摆放了吗？门口、拐角都有防撞设施吗？

      比如概念可视化、标识化、看板，本质上都是沟通信息板，就是为实现“无言交流”而设置的。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴；也就是一个人能解决的，就不用两个人，这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多，让人一头雾水，实际上都是一回事。

      损耗如果要消除彻底，要从微处入手。财务核算是阿米巴模式的工具，将不增值活动采用财务科目揉碎。TPS通过现场的“5S”等法子消减这种浪费。6σ通过“质量”一词来表达“消除浪费”这一理念，所谓高质量就是追求极致，完全地消减掉不增值活动。

      “浪费”存在于仓储里，受潮、超期、腐蚀、呆滞等很多的非增值作业情况，这根本谈不上“无过不及、恰到正好”的“准时化（JIT）”。

      “不增值活动”隐匿在销售过程，譬如报价计算，手工核算的方法还很普遍。效率低、易出错。顾客一旦变更需求，又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”，完全依赖技术员和销售人员合作，甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      生产方面也是这样，特别是派产单的改变，给予生产造成很多环节损耗，如何高效地规划加工过程是应该细致分析的论题，加工业可以借助MES管理系统达成加工过程的非增值作业的管控。而且，也存在很多工业企业像货品计划都无法实现“自働化”，这都是对机械、原料、人员的非增值作业。

      象采购环节就有各种的浪费，像采购超额、次品原料、层层汇报、等待收货、反复沟通等；是一种看得见的不增值活动。还有着看不见的损耗，比如堆垛、卸货浪费的货架、叉车、人力等都有各种的非增值作业。这些损耗都远离了6Σ说的“高质量”。

      “不增值活动”存在于生产机械中，很多老板追求TPS丰田生产方式阐述的“自働化”，就是借贷也得用“先进设备”，却评估不透机械设备的费用是否可以减少整体成本？生产设备的操作培训、维护保养、工人磨合、采购费用等问题，皆可获得各种的损耗，从而不利于费用的减少。

      在精益工厂、6σ、丰田生产方式等理念中，都有全员参与。俚语讲只要人手多，石磨挪过河，它是发挥集体才智的策略。故精益管理不仅是BOSS一个人的目标，完全是全体员工都需要参与的追求。需要要全员理解精益生产精益理论，“自働化”地清除浪费。

      时常，从揉碎了的论点之中，很容易以管窥天，而忽略了整体的最优。很容易导致一处良好，整体很差的现象。那么，在每个过程的改善，必须要遵循整体最优。也就是形成“企业巧劲”，从销售到最终的出货，要无过不及、恰到正好。企业可以通过ERP软件管控消除生产前的浪费，生产中的损耗可以通过MES软件消减。

      因此，消减浪费切不能搬套教材中讲到的问题，尽信书不如无书。切不可以囫囵吞枣，最终前功尽弃。无论采用什么工具，必须以整体成本最低为目标。“改善”只要是提高了成本，那么就会使整体利润降低。因为只要有“改善动作”，就会有投入费用。所以，必须评估整体收益和改善费用的多少。