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分享精细化管理在不锈钢厂的开展方法

2009-2-18 点击:

      “阿米巴模式”的理念总结说道:“企业经营手法便是达成‘销售最大化、费用最少化’的过程”,高利润以使被创造。精细化管理便是达成“费用最小化”,创造更高的“上下差”。践行“费用最少化”要比“销售额最高化”更简单,“让利客户”便是竞争核心力。

      微利时期的到来,“精益管理(LP)”成为很多加工业的最佳实践!是“总费用”领先战略。

      面对各样理论学术,制造企业到底怎么样结合实际呢?

      分解费用就一定看到,非增值作业存在于各个角落。加工现场更是浪费的主要中心。生产过程的变数很多,例如计划上的偏差、管控上存在不畅通、次品的出现、返工的浪费、设备等待、人员等待等等,就会使得非增值作业的比率攀升。因此,唯有努力减少上述提到的这些非增值作业就能减少成本。

      在丰田生产方式或者精益管理里,两大支柱中有“JIT”,“JIT”就是在作业过程里,将需要的原辅料,在恰好的时间,不多不少的,送到生产线旁。

      无论是大野耐一的TPS,还是阿米巴模式,还是Lean Production(精益生产)5S管理,6σ,都是为了降低成本,实现总成本领先战略。在封建社会末期,手工织布最多1米,而工业机器可达到千米。所以,洋布让老粗布无立锥之地。这就是“总成本领先战略”。

      浪费到底怎么细分?很多人只看到看得见的,精细化远不止这些。要如抽丝般去发现它。像,收纳箱按使用频率摆放了吗?门口、拐角都有防撞设施吗?

      譬如名词概念标识化、看板,皆是信息接力板,就是为实现“无言交流”而设置的。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多,让人不知所措,实际上都是一回事。

      浪费如果想消除完全,需从细处着手。阿米巴经营的手段是财务核算,将不增值活动采用会计科目颗粒化。丰田生产方式(TPS)通过现场的“5S”等办法消减这种浪费。6σ采用“质量”一词来描述“消除浪费”这一理念,高质量即是追求完美,完全地扫除掉浪费。

      销售环节也会产生超过一半以上的损耗,像客户报价,很多环节工厂仍然采用人员用计算器的方式,反复计算、易出差错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      生产现场之中也存在超过一半以上的不增值活动情况,尤其是生产计划的改变,给加工带来超过一半以上的不增值活动,怎样顺畅地理顺加工流程是必须要细致分析的问题,加工业可以靠MES软件系统达成生产流程的不增值活动的控制。而且,也有很多制造业连货品清单都不能达成“自働化”,这就是对设备、物料、人力的损耗。

      人事流程也有浪费,有些BOSS为了立体化晋升空间,设置了众多的垂直岗位,以使让人浮于事,造成了彼此间的障碍。增加了额外的绝大多数无益的“沟通”浪费,同时传递的内容特易误解。最终企业负责人又陷于岗位“KPI考核”的泥沼而烦闷。

      像多发、磕碰、混单等情况也会发生在出库环节,也造成了非必要成本的增加,这都是必须消除的浪费问题。

      “损耗”存在于采购过程,比如采购超额、等待收货、层层汇报、次品原料、反复沟通等;是一种看得见的非增值作业。还有着不易觉察的浪费,比如卸货、堆垛浪费的叉车、货架、人力等都存在各种各样的损耗。那些不增值活动都不是6Σ阐述的“高质量”。

      LP精益管理、丰田生产方式(TPS)之中都有全员参与的理论。古语说轻霜冻死单根草,狂风难毁万木林,它是众志成城的战术。要充分认识到,经营者绝切不能把精益管理看成独自的目标,完全是全体员工的追求。必须让每个职员都要有这种思想。“自働化”的去扫除不增值活动。稻盛和夫则采用“哲学”和阿米巴经营来实现全员参与。

      所以,彻底消减浪费不能拘谨于教材中讲到的方案,要将理论同实际结合起来。切不可以盲目模仿,结果是搞成四不像。无论是5S还是阿米巴,全局成本最低才是终极目标。“改善”只要是提高了成本,那么就会有问题。因为只要有“改善动作”,必然有额外的增加费用。那么,必须评估长远价值和改善投入的大小。

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