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不锈钢板公司怎么学习精益生产管理?

2019-6-20 点击:

      很难应用的不同的管理著作,加工业到底怎么样抉择呢?

      懂“京瓷模式”的管理者都知道:“高收益经营便是达成‘提高销售、降低费用’的战略意图”,新收益故而被获得。精益管理即是达成“成本最少化”,产生廉价成本的竞争力。“降低成本”要比“增加销售”靠谱的多,消减的“成本”完全可以“让利客户”创造核心竞争力。

      微利时代的来临,“精益管理(LP)”必成为国内制造企业的最佳选择!可称为“总成本”领先企业战略。

      只要我们深入研究成本就一定得出结论,浪费无处不在。生产现场是产生非增值作业的重要中心。不同的人机料的浪费,比如流程中有不畅通、残品的比率高、返工、设备等待、工艺变化等等,致使生产计划单频繁变更。换句话说,只有想办法降低上述讲的这些非增值作业就能降低成本。

      在管理精细化或丰田生产方式中,有“准时化(Just in Time)”一词,所谓“JIT准时化”指在加工过程中,将恰好的原辅料,在需要的时间,以恰好的数量,输送给加工线旁。

      现在已经把精益理论进行了延伸,“准时化”不但应用于生产环节,而将理论应用的更广泛,“准时化”就是恰到正好、无过不及,是一种完美的理想。而这种追求又是无止境的,只能努力地去接近它,因为真正完美的事物是不存在的。所以,“改善活动”永无终点,绝不可能一蹴而就,只能持之以恒的去坚持,唯有这样,才能练就“筋肉坚实”的制造企业。

      5S管理便是实现“JIT准时化”的法子,确保必要条件更助于“准时化”,使得“准时化”节节贯穿。生产现场绝对不能是脏乱差的代言人。在这里谈一下5S推进法,绝大多数人都陷入数字误区,不是数字大小的问题,而是认识的问题,几S只是对内容的归类而已。好比对食物的分类一样,都可以分出很多不同的类别。哪怕你叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。反之,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是日本的TPS,京瓷模式,还是精益工厂还是5S,还是六西格玛,都是为了降低成本,目标都是一致的。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而西方的机器是千米。所以,从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。

      对浪费的理解不一,很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。比如,卸货有时间标准吗?所有物品都有定位标识吗?

      像名词可视化、标识化,都是沟通交流板,就是为实现“无言交流”而设置的。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多,让人止于学习,只不过不同角度描述而已。

      想将损耗彻底扫除,一定要“颗粒化”非增值作业。财务核算是京瓷模式的手段,并将财务科目最大限度的揉碎。TPS丰田生产方式通过现场的“5S”等法子消除这种损耗。六西格玛采用“质量”一词来描述“消除浪费”这一策略,所谓高质量即是追求极致,完全地消除掉不增值活动。

      销售过程也存在超过一半以上的非增值作业,例如报价核算,超过一半以上的加工业仍旧通过人工计算的方式,反复计算、易出差错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      生产现场里也有超过一半以上的损耗情况,尤其是派产单的变化,给加工造成很多浪费,怎么高效地规划生产过程是必须要细致探讨的问题,工厂可以凭借MES管理软件达成生产方面的浪费的控制。也有很多环节加工厂像原辅料清单都做不到践行“自働化”,这都会对机械、原料、人员的浪费。

      人力资源流程也有浪费,一些老板为了搞职务格局,设置了上下从属岗位,故而使得人浮于事,产生了组织间的隔阂。增加了“沟通”无用功,并且容易对下达的内容导致曲解。结果是BOSS又苦恼于职位绩效考核。

      在出库环节也会出现发错、迟发、磕碰损伤等点,也增加了额外的成本,这都是必须消除的浪费点。

      “损耗”隐匿在采购方面,譬如原料不合格、采购过量、供应不及时、存储损耗等;它是看得见的非增值作业。还有不易觉察的非增值作业,比如卸货、堆垛浪费的人力、叉车、货架等都有各种各样的损耗。那些损耗都不是6Σ阐述的“高质量”。

      象丰田生产方式、LP精益管理、6Σ都讲到全员参与的概念。俚语说只要人手多,石磨挪过河,这是汇聚团队才智的策略。所以精益生产不仅是BOSS一个人的事情,而是大家共同的追求。有必要要全体员工学习精益生产经营手法,“自働化”的去消除浪费。TPS通过“全员培训”来践行全员参与。京瓷创始人稻盛和夫采用阿米巴经营来达成全员参与。

      常常,在脱离情境的知识点之中,难以形成“整体”的理论,而忽略了整体的最优。很容易致使局部良好,全局不理想的现象。那么,在每一个流程的改善,必须要遵循全局最优。清除企业僵劲、笨劲、拙劲,从销售到最终的出货,要贯穿始终、无过不及。消除事前的不增值活动可以通过ERP软件系统管控,采用MES系统消减生产过程中的浪费。

      所以,消减浪费切勿依赖书籍中提到的问题,要讲理论结合加工企业的实际情况。切不可囫囵吞枣,最后草草收局。无论使用什么理论,必须以全局费用最低为目标。只要是额外增加成本的“改善”,都是不合理的“改善”。因为只要有“改善动作”,必然有额外的成本产生。那么,必须评估长远收益和改善费用的多少。

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