了解“阿米巴经营”的经营人皆知道：“经营的真谛即是践行‘销售额最高化、成本最小化’的战略意图”，高回报因此被创造。精益生产便是丰田生产方式（TPS）论述的“浪费的彻底消除”，创造更高的“上下差”。“降低费用”要比“提高销售”可行的多，降低的“费用”直接可以“让利顾客”获得商业竞争力。

      当前国内的中小制造企业面对的成本压力，“精益管理”是国内公司的最佳选择！科学的采用消减不增值活动提高实力的经营战略。通过科学的活动践行“总成本”垂直产业内最低的战略。

      在理论学术一大堆的条件下，“成本领先战略”到底如何消化吸收呢？

      揉碎成本就能看到，很多都存在浪费，尤其是生产现场之中。工作现场的变数很多，其中有流程中有不畅通、次品的出现、生产返工、设备等待、出勤变化等等，就会让浪费的情况攀升。总结起来讲，只有努力消减上面讲的这些损耗就能消减费用。

      在LP精益管理或丰田生产方式（TPS）中，有“准时化（Just in Time)”一词，所谓“准时化（Just in Time)”指在作业过程里，将适当的原辅料，在适当的时间，以适当的数量，输送给生产线旁。

      现在精益理论有了新的发展，“准时化（Just in Time)”不仅限于生产过程中，而将理论应用的更广泛，“准时化（Just in Time)”就是恰到正好、无过不及，是一种完美的理想。只能努力地去接近它，因为完美是渴望而不可及的事情。因此，“改善活动”永无终点，更不可能一蹴而就，要的是持之以恒的改善下去，唯有这样，才能练就“筋肉坚实”的工业企业。

      无论是TPS，阿米巴经营，还是欧美的精益生产（LP)，5S，6Σ，都是为了降低成本，目标都是一致的。在男耕女织的封建社会，纺车一天至多织布1米，而西方的机器是千米。所以，“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这就是“总成本领先战略”。

      怎么样才是细化浪费？很多人只看了表面上的，这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。比如，有专用的物流车吗？货品能真正做到先进先出吗？

      理论中的可视化、标识化、看板，本质上都是沟通交流板，就是为消除信息交换产生的时间浪费。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速；也就是一个人能解决的，就不用两个人，这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多，弄的人云里雾里，只不过不同角度描述而已。

      七大浪费也被丰田提出了，甚至有专家归纳出8大n大浪费等，都是一些人鼓吹自己高明的玄虚，并没有质的差异。

      若想将浪费彻底清除，须从微处着手。财务核算是稻盛和夫的办法，而核算科目的精细化程度体现了非增值作业的“细化”程度。丰田生产方式通过现场的“5S”等工具消减这样的损耗。6Σ采用“质量”一词来表达“消除浪费”这一策略，高质量即是追求极致，完全地消减掉浪费。

      “非增值作业”存在于采购过程，譬如次品原料、反复沟通、等待收货、采购超额、层层汇报等；这是显而易见的非增值作业。还有着看不见的非增值作业，像卸货、堆垛浪费的货架、叉车、人力等都有各种的不增值活动。那些浪费都不是6σ阐述的“高质量”。

      在机械设备方面也会产生浪费，很多企业负责人追求丰田生产方式（TPS）讲的“自働化”，宁愿借贷也得用“先进设备”，却评估不清机械设备的费用能否消减全局成本？设备的维修保养、操作学习、使用磨合、购买费用等事务，皆可获得看得见和看不见的不增值活动，从而不利于成本的降低。

      生产过程之中也存在超过一半以上的非增值作业现象，尤其是生产计划的变更，给予加工造成很多环节浪费，怎么顺畅地理顺生产流程是应该深入探讨的论题，加工厂能够凭借MES软件系统实现生产环节的不增值活动的控制。而且，也有超过一半以上的制造厂连原辅料清单都不能实现“自働化”，这都会对人力、物料、设备的非增值作业。

      “浪费”存在于仓储里，超期、受潮、腐蚀、呆滞等严重的浪费情况，这跟“恰到正好”的“JIT”相距甚远。

      “损耗”存在于人事方面，一些BOSS为了搞晋升空间，罗列了多层级的垂直岗位，故而使得权责不明，产生了分部之间的隔阂。提升了额外的“交流”浪费，并且易对下达的消息致使上下有误。结果是老板又左右矛盾于职务绩效考核。

      LP精益管理、丰田生产方式中全员参与是重要篇章。俗话说众人种树树成林，大家栽花花才香，是一种集思广益的策略。所以，经营者绝不能将精细化生产当成一个人的事情，完全是全体员工都要参与的目标。必须让全体员工理解精益生产管理哲学，主观能动地去寻找非增值作业点。丰田生产方式通过毫不吝啬的“培训”来践行全员参与。日本经营之圣稻盛和夫采用阿米巴经营来实现全员参与。

      时常，从脱离情境的论点中，难以树立“整体”的理论，而舍本逐末。比较容易致使部分很优，全局很差的情况出现。在每一个流程的改善，要以整体最优为目标。也就是创造“企业整劲”，流程一体化要恰到正好、无过不及。公司可通过ERP管理软件管控降低生产前的非增值作业，通过MES管理系统消除生产交付过程的非增值作业。

      所以，降低损耗、减少浪费，千万不能寄希望于书籍中分享的问题，要理论结合实际。切不可囫囵吞枣，最后前功尽弃。无论应用什么管理理论，全局成本最低才是终极目标。只要是额外增加成本的“改善”，都是应用不当的“改善”。因为只要有“改善动作”，一定有额外的费用产生。所以，必须核算整体收益和改善投入。