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分享精益生产在钢材行业的应用方法

2019-11-5 点击:

      “稻盛和夫”的理念总结说道:“企业经营即是践行‘业绩最高化、费用最少化’的过程”,故而创造更多收益。IE管理就是TPS丰田生产方式论述的“浪费的彻底消除”,产生成本更小的竞争力。达成“成本最小化”远比“业绩最大化”易实现,消减的“费用”完全可以“低价战略”创造竞争优势。

      随着价格透明时代的来临,“精益生产(LP)”是众多生产企业的最佳选择!是一种经营战略,科学的采用扫除非增值作业提升实力的竞争战略。“费用”行业“最低”是加工业的“直接目的”。

      很难应用的各样管理书籍,制造业到底怎么为己所用呢?

      在费用里,非增值作业存在于各个环节。特别在加工过程里。生产交付过程的变数很多,比如判断上的偏差、经营管理上的不合理、不合格品的比率高、搬运磕碰、设备等待、工艺变化等等,导致加工单变数增加。换句话说,唯有想办法消减上述提到的那些不增值活动就能实现消减成本。

      在LP(Lean Production的简写)或丰田生产方式(TPS)中,两大支柱中有“准时化(Just in Time)”,“准时化”指在作业过程里,把适当的物料,在适当的时间,以需要的数量,输送给生产线旁。

      无论是丰田生产方式,还是阿米巴模式,还是Lean Production(精益生产)还是5S管理,六西格玛,都是为了降低成本,实现总成本领先战略。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而西方的机器是千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这是典型的总成本领先战略的案例。

      一谈到浪费,很多人只看了表面上的,这绝对不够“精细”。必须精细到发丝。例如,收纳箱按使用频率摆放了吗?货品能真正做到先进先出吗?

      比如概念可视化、看板、标识化,实际上都属于信息传递板,一切都为信息高效传递。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”;也就是一个人能解决的,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。很多的名词概念,搞得人云里雾里,实际上都是一回事。

      倘若要彻底清除不增值活动,必须要“分解”非增值作业。阿米巴模式的工具是会计核算,把浪费通过会计科目揉碎。TPS丰田生产方式通过现场的“5S”等法子减少这种非增值作业。6σ采用“质量”一词来解释“消除浪费”这一策略,高质量就是追求极致,完全地清除掉损耗。

      象采购过程就存在看得见和看不见的不增值活动,譬如供应不及时、原料不合格、采购过量、存储损耗等;它是看得见的不增值活动。还存在隐藏着的非增值作业,例如堆垛、卸货浪费的人力、叉车、货架等都造成各种的非增值作业。那些损耗都远离了六西格玛说的“高质量”。

      销售过程也有超过一半以上的不增值活动,像订单报价,人员核算的方法还是比较普遍。易出错、效率低。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “浪费”存在于仓储里,超期、呆滞、腐蚀、受潮等很多的非增值作业情况,这跟“恰到正好、无过不及”的“JIT准时化”有段距离。

      人力资源流程也会产生浪费,某些BOSS为了立体化职务格局,设置了众多的立体岗位,因此让人浮于事,造成了分支机构之间的障碍。提升了额外的无价值的“交流”浪费,并且消息容易曲解。结果是老板又烦恼于职位绩效考核。

      在出货过程也会出现混单、多发、损伤等点,也产生了很多成本的额外增加,这都是必须解决的非增值作业点。

      各种各样的经营手法都有全员参与的理论。俗话讲万人万双手,拖着泰山走,它是众志成城的理念。因此管理人员绝切不能将精益生产当作独自的事情,而是全体员工几乎都要参与的目标。需要把精细化生产管理哲学在每一个人员头脑里生根发芽,“自働化”地消除损耗。TPS通过毫不吝啬的“培训精益理论”来实现全员参与。京瓷创始人稻盛和夫通过阿米巴经营来达成全员参与。

      所以,杜绝浪费千万不能寄希望于书籍中提到的问题,必须要切身去发现问题。切勿盲目模仿,结果是弄的损了夫人又折兵。无论应用什么理论,整体费用最低才是终极目标。“改善”只要是提高了费用,那么就会降低利润。因为只要有“改善动作”,就会有额外的费用投入。必须核算整体收益和改善投入。

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