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钣金公司怎么做才能实践精益管理?

2019-7-22 点击:

      苦涩难懂的各样精益观点,工厂到底怎么样选择呢?

      站在电商角逐的如今,非常必须的定是“精益工厂”!是“成本”领先企业战略。通过科学的改善践行“总费用”行业最低的目的。

      懂“稻盛和夫”的经营人都明白:“高收益经营便是实现‘提高业绩、降低费用’的企业目标”,更高收益从而被产生。精益工厂便是达成“费用最小化”,创造更大的“剪刀差”。消减1%的费用要比提升1%的销售额可行的多,降低的“费用”完全可以“更低价格”创造竞争核心力。

      深入研究费用组成就一定发现,损耗处处皆有。不同的浪费源自于工序流转。各样资源的浪费,譬如评估上的失当、业务管理上的不合理、不合格品的产生、返工、设备故障、人员等待等等,也就让浪费的概率攀升。也就是说,只有努力消减上述讲的这些非增值作业就一定能消减费用。

      在精益生产或TPS里,有“准时化(Just in Time)”一词,“准时化(JIT)”就是在加工过程里,将恰好的物料,在需要的时间,不多不少的,运送到加工线旁。

      现在已经把精益理论进行了延伸,已经不仅限于生产过程,而是运营的方方面面。“准时化(JIT)”就是恰到正好、无过不及,这正是“中庸”思想,是对零浪费的完美追求。而这种追求又是无止境的,只能无限的靠近它,因为完美是渴望而不可及的事情。因此,精益化管理是没有终点的比赛,绝不可能一蹴而就,要的是持之以恒的改善下去,最终练就稻盛和夫讲的“筋肉坚实”的制造企业。

      “准时化”又通过5S核算加工现场,让生产过程有助于作业,使“JIT准时化”畅通无阻。在车间行走时最起码不被满地的物品阻碍。顺便谈一下5S管理,{很多人}{大谈}{6S、7S、12S}等等等,并不是数字越大越好,而是认识的问题,几S只是分类颗粒度的大小而已。对任何事物进行分类,以不同的标准可以分出很多类别来。哪怕你叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。如果做到不到位,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田的丰田生产方式(TPS),稻盛和夫,还是LP(Lean Production的简写)还是5S,6Σ,都是为了降低成本,实现总成本领先战略。在封建社会末期,妇女一天织三尺布,而西方的机器是千米。所以,“洋布”很快颠覆了“男耕女织”的生产模式。这就是“总成本领先战略”。

      浪费到底怎么细分?很多人只看了表面上的,精细化远不止这些。必须精细到发丝。比如,卸货可以不重新堆码吗?能清楚工具都清清楚楚吗?

      理论中的标识化、看板,都是沟通交流板,就是为消除信息交换产生的时间浪费。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速;一人之事,就不用两个人,也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多,弄的人不知所措,只不过不同角度描述而已。

      欲彻底清除非增值作业,一定要“揉碎”浪费。阿米巴核算是京瓷模式的手法,把非增值作业采用核算科目揉碎。丰田生产方式采用现场的“5S”等工具减少这样的损耗。6σ通过“质量”一词来解释“消除浪费”这一理念,所谓高质量即是追求完美,彻底地清除掉不增值活动。

      加工现场之中也存在很多损耗现象,特别是生产计划的改变,给加工造成绝大多数非增值作业,怎么样科学地理顺生产过程是要细致研究的论题,公司可以凭借MES系统达成加工环节的损耗的控制。同时,也有绝大多数制造企业就连原辅料清单都不能实现“自働化”,这就是对人员、机械、原料的非增值作业。

      “不增值活动”存在于采购过程,比如采购过量、供应不及时、原料不合格、存储损耗等;它是直观的损耗。还有隐藏着的非增值作业,例如堆垛、卸货浪费的人力、货架、叉车等都产生各种各样的非增值作业。这些不增值活动都不是六西格玛说的“高质量”。

      “不增值活动”隐匿在销售环节,譬如客户报价,超过一半以上的工业企业仍然应用手工核算的方式,效率低、易出错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      “非增值作业”隐匿在人事过程,一些企业负责人面对立体化晋升空间,打造了上下垂直职位,以使使得组织臃肿,造成了部门之间的藩篱。提高了无益的“沟通”损耗,并且传递的内容特易上下有误。结果是BOSS又陷入岗位“绩效考核”的泥淖而烦恼。

      “浪费”存在于设备中,很多环节老板热衷于TPS讲的“自働化”,宁愿银行借贷也得搞“智能设备”,却评估不清生产机械的费用是否会消减全局成本?生产机械的采购费用、维护保养、工人磨合、操作培训等问题,皆可产生看得见和看不见的浪费,却很难达成总成本领先战略。

      像丰田生产方式(TPS)、管理精细化、6σ全员参与是重点。俚语讲一人难挑千斤担,众人能移万座山这是实践团队智谋的策略。故,精益生产不光是管理人员个人的事情,而是每一个人都要参与的目标。必须使得每一个职工都要有这样的思维。“自働化”的去扫除损耗。日本经营之圣稻盛和夫采用阿米巴经营来达成全员参与。

      很多时候,在揉碎了的概念中,心中只想到大略的几个词语,而舍本逐末。很容易致使局部良好,全局不好的现象。在每一个过程的浪费消减,要以全局最优为目标。也就是形成“企业整劲”,各环节的衔接,要无过不及、恰到正好。消减生产前的损耗可采用ERP系统协助,通过MES管理系统减少生产过程中的非增值作业。

      所以,彻底消减浪费不能搬套教材中分享的案例,而是要躬行去找答案。切不可以东施效颦,结果是搞成四不像。无论使用什么理论工具,整体费用最低才是终极目标。只要是额外增加费用的“改善”,都是失败的“改善”。因为只要有“改善动作”,就一定会费用投入。那么,必须核算长远价值是否大于改善动作的费用支出。

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