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分享精细化管理在不锈钢加工公司的开展方法

2019-10-9 点击:

      “阿米巴经营”的理念说:“高收益经营就是践行‘销售最大化、费用最小化’的企业目标”,新利润进而被创造。精益工厂就是丰田生产方式论述的“浪费的彻底消除”,获得廉价成本的竞争力。践行“成本最小化”比“销售额最高化”更容易,消减的“成本”完全可以“降低售价”形成核心竞争力。

      总成本领先是制造业兴盛的法子选项,那么“精益生产”将会非常必须!是一种经营战略,属于“成本”领先经营战略。“成本”行业“超越”是公司的“终极目标”。

      细致探讨费用组成就能看到,费用由直接费用和间接费用两种组成。各样浪费出自于加工现场。存在各种各样的浪费,比如判断上的不准确、流程中存在不合理、残品的比率高、返工、设备故障、工艺变化等等,导致生产单变数增加。换句话说,唯有努力减少上面的这些损耗就能实现减少费用。

      在LP(Lean Production的简写)或者TPS里,有“JIT准时化”一词,“准时化(Just in Time)”就是在生产过程之中,将需要的货品,在恰好的时间,不多不少的,输送给加工线旁。

      现在精益理论有了新的发展,“JIT准时化”不仅限于加工过程之中,而将理论应用的更广泛,“准时化(JIT)”就是恰到正好、无过不及,这正是“中庸”思想,是一种完美的理想。只能去努力地实现无限的接近它,因为世界上不存在绝对完美的事物。因此,“改善”浪费是没有终点的赛场,更不会立竿见影,要的是持之以恒的改善下去,如同锻炼身体一样,才能练就“筋肉坚实”的生产企业。

      “JIT”又通过5S确保工序流转,让生产交付过程更利于生产,以使业务流程畅通无阻。最差也不能在车间行走时不被满地的物品阻碍。当讲到5S时,绝大多数人都陷入数字误区,并不是数字越大越好,而是理解有误,几S只是分类颗粒度的大小而已。好比对食物的分类一样,以不同的标准可以分出很多类别来。就是叫它1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。如果做到不到位,无论多少个S,也只是叶公好龙而已。

      无论是大野耐一的TPS,还是稻盛和夫,还是LP(精益生产)5S管理,六西格玛,都是从不同角度对消减浪费的阐述,实现总成本领先战略。在男耕女织的时代,妇女一天织三尺布,而英国的工业机器一天是1000米。所以,从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。

      对浪费的理解不一,很多人只看到看得见的,这都算不上精细化。必须精细到发丝。例如,有专用的物流车吗?货品能真正做到先进先出吗?

      比如概念标识化、可视化、看板,皆是沟通交流板,就是为消除信息交换产生的时间浪费。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就不用两个人,也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多,弄的人止于学习,实际上都是一回事。

      TPS丰田生产方式也提出了七大浪费,咨询师总结出更大数字的浪费等,都是一些人鼓吹自己高明的玄虚,都存在本质上的表象。

      如果要完全扫除非增值作业,需从细处动手。阿米巴经营的工具是财务核算,把不增值活动通过核算科目颗粒化。丰田生产方式采用现场的“5S”等手段减少这样的浪费。六西格玛通过“质量”一词来阐述“消除浪费”这一策略,所谓高质量便是追求完美,完全地消减掉浪费。

      “非增值作业”存在于采购过程,譬如供应不及时、采购过量、存储损耗、原料不合格等;是一种显而易见的损耗。还存在不易觉察的损耗,例如堆垛、卸货浪费的叉车、货架、人力等都有各种的损耗。这些不增值活动都不是六西格玛阐述的“高质量”。

      在设备环节也会产生不增值活动,很多环节管理人员追求丰田生产方式阐述的“自働化”,哪怕贷款也必须上“高科技”,却核算不透机械的费用是不是可以消减全局成本?设备的工人磨合、操作培训、维护保养、采购费用等事项,皆可创造各种的非增值作业,却不易达成总成本领先战略。

      制造现场之中也有超过一半以上的不增值活动现象,特别是加工单的改变,给加工产生很多环节非增值作业,怎么科学地规划加工过程是必须要深入研究的论题,生产企业能够靠MES管理系统实现生产方面的非增值作业的管控。也存在超过一半以上的生产企业就连零部件计划都无法践行“自働化”,这都是对人力、设备、物料的损耗。

      像多发、划伤、发错等情况也常见在运输过程,也提升了额外的损耗成本,这都是要解决的非增值作业情况。

      人事过程也会产生不增值活动,有些经营者为了搞职务格局,设置了众多的垂直职位,进而使得人浮于事,产生了部门间的隔阂。提高了毫无意义的“交流”损耗,同时消息容易不一致。结果是老板又左右矛盾于职务绩效考核。

      像丰田生产方式(TPS)、精细化生产、六西格玛全员参与是核心。古语说一人难挑千斤担,众人能移万座山这是齐心协力的理念。因此精益生产不光是企业负责人独自的目标,而是全体员工的追求。有必要让每个人都要有这样的意识。自主地寻找损耗点。TPS丰田生产方式采用“全员培训”来践行全员参与。创立3家世界500强企业的稻盛和夫采用阿米巴经营来践行全员参与。

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