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钢结构企业如何才能应用精益管理?

2019-7-10 点击:

      价格透明时期的到来,越来越重要的将是“精益管理(LP)”!是一种企业战略,是“成本”最低战略。“总费用”垂直产业内“超越”是生产企业的“核心目标”。

      学习过“稻盛和夫”的朋友都明白:“企业经营手法即是践行‘提升销售、消减费用’的过程”,新利润从而被形成。精益制造便是丰田生产方式(TPS)推行的“消除7大浪费”,创建更高的“上下差”。消减1%的费用要比提高1%的营业额有把握的多,“让利顾客”即是竞争力。

      那,怎么样达成“费用最低战略”呢?特别是管理书籍一大堆。

      只要深入分析成本将能发现,不增值活动无处不在。各样浪费出自于生产过程。囊括各种损耗,其中有业务管控上的差错、次品的产生、物料的浪费、设备组合不合理、出勤变化等等,必然使非增值作业的概率攀升。总结起来讲,唯有想方设法减少上述提到的那些不增值活动就一定能减少成本。

      在精细化生产或丰田生产方式之中,两大支柱之一就是“准时化”,所谓“准时化(JIT)”指在作业过程之中,把恰好的原辅料,在恰好的时间,不多不少的,输送给加工线旁。

      现代理论中,“准时化”不但应用于生产环节,更涵盖了更多的内容。“准时化(JIT)”就是恰到正好、无过不及,是对零浪费的完美追求。只能无限的靠近它,因为真正完美的事物是不存在的。所以,“改善”浪费是没有终点的赛场,更不会立竿见影,只能持之以恒的去坚持,如同锻炼身体一样,才能练就“筋肉坚实”的企业。

      5S推进法便是践行“JIT”的工具,改善必要条件有利于“准时化(JIT)”,促使“准时化(JIT)”节节贯穿。在搬运东西时最起码不被阻碍。笔者闲聊一下5S推进法,很多人都认为不如6S、8S等等,不是数字大小的问题,而是认识的问题,只要愿意细分浪费,可以分到NS。对任何事物进行分类,都可以分出很多不同的类别。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以降低成本。反之,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是大野耐一的丰田生产方式(TPS),京瓷模式,还是美国人的精益管理,5S推进法,或是六西格玛,都是从不同角度对消减浪费的阐述,目标都是一致的。在男耕女织的时代,妇女一天织三尺布,而工业机器可达到千米。所以,从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。

      浪费到底怎么细分?很多人只看了表面上的,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。譬如,收纳箱按使用频率摆放了吗?能做到“无言交流”吗?。

      所谓的可视化、看板、标识化,都是为信息沟通设置的,一切都为信息高效传递。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;一人之事,就绝不用两人参与,这其实也是“少人化”。各种名词概念有很多,弄的人一头雾水,实际上都是一回事。

      不增值活动如果想扫除彻底,要从微处下手。会计核算是阿米巴经营的手段,而会计科目的精细化程度体现了损耗的“细化”程度。丰田生产方式(TPS)通过现场的“5S”等工具降低这种损耗。6σ通过“质量”一词来解释“消除浪费”这一策略,所谓高质量即是追求极致,完全地消除掉浪费。

      人力资源方面也存在不增值活动,某些BOSS面对拉大晋升空间,罗列了多层级的立体职务,以使让权责不明,形成了组织之间的藩篱。提升了额外的很多毫无意义的“交流”浪费,同时容易对传达的信息导致上下有误。最终企业负责人又苦恼于职位KPI考核。

      “损耗”隐匿在销售环节,譬如报价计算,人工计算的方式还很普遍。反复计算、易出差错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      制造现场中也存在很多不增值活动现象,尤其是生产计划单的变化,给予生产产生很多环节浪费,如何合理地理顺生产流程是要深入探讨的论题,公司能够凭借MES软件践行加工环节的不增值活动的管控。也有超过一半以上的制造企业像零部件清单都不能达成“自働化”,这就是对物料、人力、设备的浪费。

      “非增值作业”隐匿在机械中,超过一半以上的企业负责人追求丰田生产方式讲的“自働化”,宁愿借钱也得上“先进机械”,却评估不清楚设备的费用是不是会消减全局成本?设备的维护保养、操作培训、工人磨合、采购费用等事务,都会创造各种各样的浪费,故而不利于总成本的降低。

      “损耗”存在于采购流程,比如存储损耗、原料不合格、供应不及时、采购过量等;这是看得见的非增值作业。还有隐藏着的损耗,像堆垛、卸货浪费的人力、叉车、货架等都有各种的浪费。那些非增值作业都不是6Σ阐述的“高质量”。

      在六西格玛、LP精益生产等理念中,重要内容的是全员参与。俗话讲土帮土成墙,人帮人成城,是一种众志成城的策略。因此,管理人员绝不能把精细化生产错理解为个人的目标,完全是全员都要参与的事情。必须将精细化生产管理哲学在每一个人员头脑里生根发芽,“自働化”地消减损耗。丰田生产方式采用毫不吝啬的“培训精益理论”来践行全员参与。稻盛和夫通过阿米巴经营来践行全员参与。

      时常,在脱离情境的概念里,映入脑海的只有个别词语,而忘记了全局的概念。特别容易致使一处很好,整体很差的现象。那么,在每一个流程的浪费消减,必须要遵循整体最优。也就是创造“企业整劲”,一体化流程要无过不及、恰到正好。降低事前的不增值活动可以通过ERP软件管理,生产过程中的不增值活动可以通过MES软件系统消除。

      因此,消减浪费切不能只看到书本中提到的问题,要将理论同实际结合起来。切不可以东施效颦,最后让人贻笑大方。无论通过什么理论,全局成本最低才是终极目标。凡是增加费用的“改善”,皆是不正确的“改善”。因为只要有“改善动作”,一定有额外的费用投入。所以,必须核算长远收益和改善投入的多少。

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