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分享精益化管理在不锈钢加工公司的应用方法

2019-10-9 点击:

      加工企业如果要成长,重视“精益工厂”变得越来越必须!它是科学的企业战略,一种采用消除浪费提高实力的企业战略。“总费用”行业“超越”是制造业的“终极战略”。

      了解“阿米巴模式”的企业都清楚:“企业经营就是践行‘销售额最高化、费用最小化’的过程”,更高收益故而被形成。精细化管理便是丰田生产方式讲的“对浪费进行彻底消除”,形成成本最小的实力。践行“成本最小化”远比“销售额最高化”更有把握,“让利顾客”就是竞争优势。

      在管理论述汗牛充栋的现实下,“费用最低战略”究竟如何为己所用呢?

      在费用的组成之中,很多都是非增值作业,不同的损耗产生于生产现场。作业现场的人机料浪费,例如评估上的偏差、管理上有不合理、不合格品的比率高、搬运磕碰、设备组合不合理、人员变化等等,必然使得不增值活动的情况攀升。总结起来讲,唯有想办法消减上述提到的这些损耗就能实现消减费用。

      在TPS或者精益生产(LP)中,“JIT”是两大支柱之一,“准时化”指在生产过程里,把需要的原辅料,在适当的时间,不多不少的,运送到加工线旁。

      无论是TPS,阿米巴经营,还是Lean Production(精益生产)还是5S推进法,或是六西格玛,实际上每一种理论都是为了消减费用,实现总成本领先战略。在封建社会末期,纺车一天至多织布1米,而英国的工业机器一天是1000米。所以,从此老粗布再无生存空间。这是典型的总成本领先战略的案例。

      对浪费的理解不一,很多人就想到了原材料和产品的损耗,这绝对不够“精细”。要如抽丝般去发现它。像,有专用的物流车吗?能做到“无言交流”吗?。

      理论中的标识化、看板、可视化,都是信息传递板,就是为实现“无言交流”而设置的。能用眼睛一看就知的就不用嘴巴;也就是一个人能解决的,就不用两个人,这其实也是“少人化”。各种名词有很多,搞得人晕头转向,实际上都是一回事。

      7大浪费也被大野耐一总结出来,后学者有专家讲出n大浪费等,都是玩的文字游戏而已,并没有本质的区别。

      浪费欲消减完全,须从细微处动手。阿米巴模式的手法是财务核算,并将会计科目合理的的颗粒化。丰田生产方式通过现场的“5S”等办法降低这种浪费。6σ采用“质量”一词来解释“消除浪费”这一理念,高质量即是追求完美,完全地扫除掉不增值活动。

      “不增值活动”隐匿在采购环节,譬如原料不合格、存储损耗、供应不及时、采购过量等;这是显而易见的不增值活动。还有隐藏着的不增值活动,像卸货、堆垛浪费的叉车、货架、人力等都产生看得见和看不见的浪费。那些不增值活动都不是6σ说的“高质量”。

      人力资源流程也会产生不增值活动,有些经营者面对立体化晋升格局,设置了上下垂直岗位,以使让权责不明,造成了分部间的障碍。增加了“交流”无用功,并且信息易误解。最后老板又陷于职位“KPI考核”的泥沼而左右矛盾。

      生产环节同样如此,特别是生产单的改变,给予加工产生绝大多数损耗,如何顺畅地理顺生产流程是应该深入研究的问题,生产企业可以靠MES管理软件实现生产方面的损耗的控制。也存在超过一半以上的企业就连货品清单都无法达成“自働化”,这就是对人机料的非增值作业。

      在发货过程也存在混单、漏发、磕碰等情况,也产生了额外的成本的增加,这都是必须消除的损耗问题。

      在机械设备环节也有浪费,很多管理人员追求TPS丰田生产方式阐述的“自働化”,哪怕贷款也必须上“高科技”,却评估不清楚生产机械的费用能否消减整体成本?生产设备的使用培训、操作磨合、采购金额、保养维修等事项,都会产生各种的损耗,却很难践行总成本领先战略。

      各样理念都有全员参与的理论。古语讲三个臭皮匠顶个诸葛亮,这是齐心协力的战术。企业负责人绝切勿把精益生产当成个人的事情,完全是全员几乎都要参与的追求。必须要让每一个人深造精细化生产经营手法,主观能动地去寻找非增值作业点。TPS丰田生产方式采用毫不吝啬的“培训员工”来践行全员参与。日本经营之圣稻盛和夫则采用“哲学”和阿米巴经营来达成全员参与。

      因此,消减浪费千万不能搬套书籍中分享的方案,而是要切身去发现问题。切不可张冠李戴,最终让人贻笑大方。无论使用什么理论工具,全局成本最低才是终极目标。只要是额外增加费用的“改善”,都是失败的“改善”。因为只要有“改善动作”,就一定会额外的费用产生。必须评估整体收益是否大于改善投入。

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