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自动化设备行业怎么学习精益管理?

2019-5-1 点击:

      读过“阿米巴模式”的人都知道:“高收益便是达成‘销售最大化、成本最小化’的战略意图”,更多收益从而被产生。精细化管理便是践行“成本最少化”,获得廉价成本的实力。减少1%的费用要比提升1%的营业额有可能的多,减少的“费用”可以“降低售价”获得竞争力。

      在低价竞争的今天,非常当然的是“Lean Production(精益生产)”!科学的采用扫除非增值作业增加内在实力的企业战略。“总费用”垂直产业内“最低”是制造业的“终极目标”。

      在各成本之中,浪费存在于各个角落。工序流转是诞生损耗的主要场所。囊括各种各样的不增值活动,其中有流程中存在疏漏、残品的比率高、生产返工、设备组合不合理、出勤变化等等,也就使不增值活动的情况攀升。换句话说,唯有努力降低上述提到的这些不增值活动才能降低成本。

      在TPS丰田生产方式或精细化管理之中,“准时化(Just in Time)”是两大支柱之一,“JIT”就是在作业过程之中,把需要的货品,在恰好的时间,不多不少的,运送到加工线旁。

      现在已经把精益理论进行了延伸,“JIT准时化”不仅仅用于加工过程里,而是经营的各个环节。“JIT”就是恰到正好、无过不及,是一种对“完美”的极致追求。只能无限的靠近它,因为完美是渴望而不可及的事情。因此,精益化管理是没有终点的比赛,绝不可能一蹴而就,只能持之以恒的去坚持,最终练就稻盛和夫讲的“筋肉坚实”的工厂。

      “准时化”又采用5S保证加工现场,让加工过程更助于作业,从而业务节点通行无阻。在车间行走时起码不被影响。顺便讲一下5S推进法,很多人都认为不如6S、8S等等,并不是数字越大越好,而是认识的问题,几S只是对内容的归类而已。好比对食物的分类一样,都可以分出很多不同的类别。就是1S,只要在消减浪费上下功夫,照样可以减少浪费。反之,就是叫10000S,也只是空谈理论、空喊号子。

      无论是丰田的TPS丰田生产方式,阿米巴经营,还是管理精细化还是5S,6σ,都是从不同角度对消减浪费的阐述,实现总成本领先战略。在封建社会末期,纺车一天至多织布1米,而工业机器可达到千米。所以,洋布让老粗布无立锥之地。这是典型的总成本领先战略的案例。

      对浪费的理解不一,很多人就想到了原材料和产品的损耗,精细化远不止这些。必须精细到发丝。像,有专用的物流车吗?仓库盘点了几次?停机、等待深入研究过原因吗?

      所谓的可视化、标识化、看板,实际上都是信息接力板,就是为消除信息交换产生的时间浪费。“能不交头接耳”就能解决的就绝不用“嘴巴说话”;一人之事,就绝不用两人参与,也是精益理念的“少人化”。很多的名词概念,让人不知所措,只不过不同角度描述而已。

      想把不增值活动完全消减,需从细处下手。稻盛和夫的法子是财务核算,把不增值活动通过财务科目颗粒化。丰田生产方式(TPS)采用现场的“5S”等手段降低这样的不增值活动。六西格玛通过“质量”一词来描述“消除浪费”这一理念,所谓高质量即是追求完美,彻底地消减掉损耗。

      像采购过程就存在各种各样的浪费,例如原料不合格、采购过量、存储损耗、供应不及时等;是一种显而易见的非增值作业。还存在不易觉察的损耗,譬如卸货、堆垛浪费的货架、人力、叉车等都产生看得见和看不见的损耗。这些非增值作业都不是6Σ讲的“高质量”。

      在出货过程也常见误发、迟发、损伤等点,也造成了无畏的成本的增加,这都是必须消除的损耗点。

      生产流程也是如此,尤其是生产计划单的变化,给生产带来很多不增值活动,怎样合理地调度加工过程是必须要细致探讨的课题,工业企业能够靠MES系统达成加工方面的损耗的控制。也存在绝大多数生产企业就连货品计划都做不到实现“自働化”,这都会对原料、人员、机械的损耗。

      销售方面也会产生很多不增值活动,像订单报价,人工用计算器的方式还很常见。效率低下、容易出错。顾客一旦变更需求,又得重新计算。来来回回浪费了很多无畏的时间。对于解决方案的输出也缺乏“自働化”,完全依赖技术员和销售人员合作,甚者是多部门协助处理报价。这都违背了精益生产的“少人化”。

      人事流程也会产生浪费,一些BOSS面对立体化升职格局,设置了多层级的立体岗位,进而使权责不明,造成了彼此之间的隔阂。提升了额外的“交流”成本,同时消息易曲解。最终管理人员又左右矛盾于岗位KPI考核。

      在精益工厂、6σ、TPS丰田生产方式等精益理论里,都讲到全员参与。俗话说树要成林,人要成群,它是众志成城的战术。因此精细化生产不仅是企业负责人一个人的事情,而是全体员工的事情。必须把精益生产理念在每个职员脑海里牢牢生根,“自働化”的去消减非增值作业。

      时常,在脱离情境的概念中,很容易以管窥天,而舍本逐末。很容易导致一处很优,整体很差的情况出现。在每一个过程的改善,要以整体最优为目标。消减企业僵劲、拙劲、笨劲,一体化流程要贯穿始终、无过不及、恰到正好。消除事前的不增值活动可通过ERP系统管理,生产中的非增值作业可以通过MES软件系统消减。

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